再生器发生应力腐蚀开裂的探讨

针对炼油厂催化装置再生器下部件壁发生开裂的现象，通过分析催化装置近几年原料油田的变化、烟气露点测试结果与现场器壁温度对比，认为这是一种氢应力腐蚀开裂（SCC）。结合氢应力腐蚀特点制定了修复方案，特别是焊前预热、焊后热处理，选择合适的焊条及板材，降低了焊道和热影响区硬度，消除残余应力。并对再生器下部壁采取保温措施，确保再生器下部外壁温高于露点（137℃），使之无法在下部器壁形成水汽冷凝液，有效防止SCC的发生。     

中压蒸汽管线裂纹产生原因分析

在石油化工装置中,应力腐蚀导致焊缝开裂是比较常见的材料破坏现象之一,特别是在锅炉、压力容器等设备上更为常见。许多研究人员对应力腐蚀的机理、应力腐蚀产生所具备的条件和环境等方面做了大量的研究。通过大量的实践和实验发现,低碳钢和低合金钢材料在苛性碱溶液、氨溶液、含H2S的溶液、     

某沉降-再生器开裂原因分析

某沉降-再生器在运行中发生了泄漏,检验后发现筒体的环焊缝存在大量垂直于环焊缝的裂纹,研究表明该裂纹为典型的烟气露点腐蚀造成的应力腐蚀焊缝开裂。经过修复,消除了环焊缝上的裂纹缺陷,并提出了避免发生类似问题的方法。     

R-2反应器夹套失效分析

通过宏观及金相检查、材质分析，应用光学显微镜对R－2反应器夹套开裂、渗漏失效原因进行了分析。结果表明，冷作拉应力与焊接残余应力是产生应力腐蚀造成反应器夹套失效的主要因素。由于应力腐蚀裂纹的产生、扩展并穿透内外壁，造成泄漏。     

液氨球罐应力腐蚀开裂的诊断

一台由日本工业标准JIS-SPV36钢制造、直径21.5m、容积5200m~3的大型液氨球罐,由于应力腐蚀开裂,其安全性受到严重威胁.本研究针对该球罐裂纹特征和腐蚀产物进行分析,并估算结构的可靠度;在大量现场实测和试件试验数据统计分析的基础上,提出了防止产生应力腐蚀裂纹的诊断方法,并已于1986年12月该球罐年度大修时实施.     

高钢级油井管硫化物应力腐蚀试验的研究

对高钢级高强高韧油套管钢110S和140V进行应力环硫化氢应力腐蚀试验,研究了这两种高钢级油井管钢在硫化氢环境下的应力腐蚀规律。实验结果表明,在H2S环境下1 4 0 V比11 0 S更容易发生应力腐蚀开裂断裂得更快,断口的脆性断裂特征更明显。分析表明,高强钢的硫化物应力腐蚀开裂是通过氢脆(HE)理论实现的,材料的微观组织成分通过影响氢在材料内部的分布和扩散来影响到材料的应力腐蚀开裂敏感性。     

催化裂化再生烟气系统设备腐蚀开裂原因及对策

1　前言近几年来 ,锦州、茂名、大庆、延安、天津等十几家炼油厂发生了催化裂化装置再生器等主要设备在运行过程中相继出现大量裂纹 ,对装置的安全、稳定运行构成了严重的威胁。上述炼油厂产生再生器裂纹有以下几个共同特点 :1设备开裂时间均是在装置建成投产后 3 .5～ 5年后发生 ;2上述多数炼油厂均掺炼重油 ;3开裂部位多在与焊接有关的焊缝、熔合线和热影响区 ;4裂纹由设备内壁产生 ,向外表面发展 ,有明显应力腐蚀开裂的特征 ;5由强度较高的材料 1 6 Mn R,SPV3 6所制造的设备裂纹严重 ,应力集中部位尤为严重 ;6发生开裂设备的壁温均低于…     

H2S介质中常用钢材焊接处腐蚀的研究

着重研究在H2S介质中316L、16MnR、20^#钢三种常用材质焊接部位的应力腐蚀及应力腐蚀过程中的电化学行为。通过应力腐蚀试验方法,对上述三种材质在H。s介质中的应力腐蚀开裂的敏感性进行评定,同时测定其在H2S介质中发生的电位变化。为选用适于H2S介质的抗应力腐蚀容器材质提供依据,也为采用电化学方法提高H2S介质中材质的抗应力、腐蚀性能提供依据。     

催化裂化装置再生器开裂初探

近年来,随着原油的重质化和劣质化,我国一些炼油厂的重油催化裂化装置再生器时有设备开裂现象的发生,直接影响装置的长周期安全运转和炼厂的经济效益。本文对对再生器壳体产生裂纹的原因及腐蚀的机理进行了分析,并提出了防止裂纹产生的相关对策及建议。     

液氨贮罐裂纹形式

在丹麦,液氨已广泛地用作肥料。过去在丹麦一般认为用低碳钢贮槽在常温和压力下贮藏液氨不致产生应力腐蚀裂纹,直到1964年都未注意这个问题。但在1964年,一个新造不久的230米~3圆筒形贮槽在一个50毫米长的裂纹处产生泄漏,这条裂纹沿壳体中间环焊缝上开裂。这一焊缝上有一段500毫米     

炼油厂应力腐蚀与防护

本文介绍了炼厂常见的几种应力腐蚀:湿硫化氢腐蚀、氯化物应力腐蚀开裂、连多硫酸应力腐蚀开裂、碳酸盐应力腐蚀开裂、碱应力腐蚀开裂以及胺应力腐蚀开裂。并分别讨论了其影响因素,然后指出了选材、焊后热处理等主要防腐措施。     

硫化氢罐开裂失效分析

硫化氢罐发生开裂,对该罐开裂原因进行了失效分析。该罐存在三种开裂：容器内硫化氢产生氢原子向钢中扩散并聚集形成氢鼓泡;不同层面上的相邻氢鼓泡裂纹在内压下相互连接,形成氢致开裂;在内压下鼓泡位置产生拉应力,在拉应力和湿硫化氢环境下发生应力腐蚀开裂。介绍了检验方法和通过改善材料和防腐工艺避免开裂方法。     

浅谈降低H_2S腐蚀的措施

当石油天然气环境中存在H2S气体时,硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)是导致材料性能下降和失效的主要原因。极少量H2S的存在就足以导致一些敏感材料的应力腐蚀开裂(SSCC),本文简要介绍了金属材料在H2S环境中产生腐蚀磨损行为的机理,介绍了几种降低金属材料在H2S环境中应力腐蚀开裂的措施。     

化工装置换热器及管线应力腐蚀开裂成因及防治措施

在化工装置换热器的实际运行过程中,应力腐蚀开裂是导致换热器发生故障问题的关键,一旦换热器及管线发生应力腐蚀开裂问题,就会直接影响换热器的正常使用。对此,文章对应力腐蚀开裂原理进行了介绍,以某化工换热器作为研究对象,对其管线应力腐蚀开裂问题的产生原因以及防治对策进行详细探究。     

油罐底板焊缝应力腐蚀开裂行为

通过对我国某国家石油储备基地的10万m3原油储罐SPV490Q钢焊缝在实际服役介质中应力腐蚀试验,并结合断口形貌分析以及能谱分析等手段,对大型原油储罐底板焊缝应力腐蚀开裂行为进行研究。试验与理论分析结果表明:SPV490Q焊缝在罐底水中会发生应力腐蚀开裂,其在服役环境下临界应力强度因子KISCC=38.61 MPam,应力腐蚀裂纹扩展速率为:da/dt=1.25×10-9m/s;氯离子的存在是导致SPV490Q钢焊缝在含氯高硫低的罐底水中的应力腐蚀的主要因素;罐底沉积水中溶解的氧也是促使致SPV490Q钢焊缝裂纹扩展的因素之一,在裂纹尖端,阴极发生吸氧腐蚀,容易形成Fe(OH)2,Fe(OH)3等腐蚀产物。     

胺液再生装置的腐蚀与防护

介绍了胺液再生装置易发生腐蚀的部位,通过对几个炼油厂的典型腐蚀案例进行分析,说明了胺液再生系统中产生的腐蚀环境有:再生塔顶冷凝系统的CO2-H2s-H2O腐蚀环境,再生塔、富液管线、再生塔底重沸器等部位的RNH2-CO2-H2S-H2O腐蚀环境,胺液污染物腐蚀环境及冲击腐蚀.分析了产生腐蚀的主要原因及其现象,并从工艺设...     

Ⅱ.外部电位和缝内电位及溶液pH的关系

本文系利用作者设计的模拟腐蚀裂缝并能承受拉应力的闭塞电池,以研究Crl8Ni9Ti奥氏体不锈钢在0.5NNaCl溶液中(40℃)模拟的缝隙(闭塞区)中电位及pH随外部试件极化时的变化.发现这个体系的缝隙腐蚀(或应力腐蚀)临界电位约为-0.10至-0.20V SCE 当外部试件极化到临界电位区,闭塞区内腐蚀微小,pH不变化.当极化到临界电位以上(+0.20V以下),闭塞区内电位最终稳定在-0.10至-0.13V SCE,即保持在自由腐蚀电位(或临界电位)范围之内,但阳极极化使闭塞区通过的电流增大,促进了金属阳极溶解,金属离子水解使溶液pH下降到2—3.5之间,闭塞区由钝态变为活态.腐蚀加速.当外部试件极化到临界电位以下,闭塞区内电位与外部极化电位基本相等,一般稍正,闭塞区内处于钝态,溶液pH增大到碱性.但如极化电位下降到放氢平衡线以下,则可能产生氢脆.当闭塞区试件受拉应力(0.90_y)时,在阳极极化下,闭塞区电位变得更负,溶液pH下降也较大些.在阴极极化下应力对闭塞区的电位及pH均无影响.由于了解了缝内电位和腐蚀程度随外部电位变化的情况,所以可以通过外部极化以控制缝内电位,达到保护的目的.也可以由外部电位的变化来探测缝内腐蚀是否可能发生.     

论应力腐蚀断裂

本文简明扼要地阐述了金属材料在许多环境中同时受应力和腐蚀的作用,产生了裂纹甚至断裂;分析了应力腐蚀产生的机理,介绍了低碳钢和奥氏体不锈钢产生应力腐蚀的原因、现象和影响因素;同时,也提出了防止应力腐蚀裂纹产生的四种方法.     

聚苯胺/蒙脱土/水性氟碳树脂复合防腐涂料的研究

合成了聚苯胺/蒙脱土/水性氟碳树脂三元复合防腐涂层,测量了其电化学阻抗谱和塔菲尔曲线,发现其具有较高的阻抗和腐蚀电位(-0.42 V)以及最低的腐蚀电流密度(10-8.6 A/cm2),通过扫描电镜照片也发现复合涂层在低碳钢表面形成致密的膜层,从而具有良好的防腐蚀效果.     

一台储罐外表面焊缝裂纹开裂原因分析

本文采用了磁粉检测、化学成分分析、硬度测定和金相分析等方法对储罐外表面裂纹进行了分析,结果表明,该裂纹主裂纹位于焊缝上,与环焊缝平行,裂纹中部有腐蚀坑,主裂纹两侧有次生裂纹产生,并有树枝状扩展,裂纹周边无塑性变形,具有典型的应力腐蚀开裂的特征。针对该应力腐蚀开裂的主要原因,提出了预防措施。