盐酸浸出赤泥回收铝的研究

研究了盐酸浸出拜耳法赤泥中铝的过程。考察浸出温度、浸出时间、液固比和酸度对铝浸出率的影响,并进行了赤泥回收铝的工业化试验。结果表明,影响铝浸出率的主次因素依次是浸出温度、液固比、盐酸浓度和浸出时间。赤泥在80℃下进行两段浸出,再经蒸发、除钛、除钙、中和及氢氧化钠溶液溶出,铝浸出率为88.13%,回收率为80.26%。     

赤泥中氧化铝和氧化铁的浸出

为回收赤泥中的铝和铁,解决赤泥污染和占地问题,研究了用盐酸溶出废赤泥中的氧化铝和氧化铁的工艺,考察了赤泥的焙烧、盐酸与赤泥的液固比、盐酸的浓度、酸浸时间、酸浸温度及酸浸方式对赤泥中氧化铝、氧化铁浸出率的影响.结果表明:赤泥不需要焙烧,盐酸与赤泥的液固比4∶1,盐酸的浓度为6mol/L,酸浸温度在109℃左右,酸浸时间为60 min,酸浸方式为二次浸出,氧化铝和氧化铁的浸出率分别为89.00%和98.39%.     

盐酸浸出赤泥中镧的研究

采用正交试验考察了盐酸浸出赤泥中镧元素的影响因素。结果表明,在下述最佳条件下镧浸出率可达96.67%:温度109℃(即沸点)、时间180min、盐酸浓度8mol/L、液固比8。     

微波强化与常规盐酸浸出赤泥回收Ga的工艺研究

采用盐酸为浸出剂,考察了在常规和微波强化作用下盐酸浸出赤泥回收Ga过程中浸出温度、浸出时间、盐酸体积与赤泥质量比和盐酸浓度对Ga浸出率的影响。通过正交实验分别确定了Ga浸出率影响因素的主次顺序以及优化的浸出条件。结果表明,常规盐酸浸出过程中Ga浸出率影响因素的主次顺序及最佳浸出条件为:浸出温度100℃、浸出时间4h、盐酸浓度8mol/L以及盐酸体积与赤泥质量比7mL∶1g;而采用微波强化盐酸浸出时,Ga浸出率影响因素的主次顺序及最佳浸出条件为:浸出温度80℃、浸出时间25min、盐酸体积与赤泥质量比7mL∶1g以及盐酸浓度7mol/L。相比常规盐酸浸出,微波强化盐酸浸出的Ga浸出率更高,浸出温度更低,浸出时间明显缩短,盐酸浓度也更低。     

赤泥制备聚合氯化铝铁及其吸附性能研究

利用赤泥盐酸浸出所得酸浸液制备了聚合氯化铝铁(PAFC),并对其处理高岭土废水的性能进行了研究。考察了盐酸浓度、浸出温度、浸出时间和液固比对赤泥中Al、Fe浸出率的影响,及PAFC投加量、高岭土质量浓度、废水pH值和水温对PAFC处理污水时高岭土浊度去除率的影响。实验结果表明:在盐酸体积浓度50%,浸出温度80℃,浸出时间1.5 h和液固比5 mL/g的条件下,赤泥中Al浸出率为76.5%,Fe浸出率为33.7%。在PAC/PAFC投加量为8 mL(10 g/L),废水pH值为7.0,高岭土悬浊液(质量浓度为125 mg/L)体积为500 mL,废水温度20℃的条件下,PAC的最高去浊率达90%,而自制PAFC的最高去浊率达94%。     

从赤泥中提取钛的试验研究

采用浓硫酸分解法从赤泥盐酸浸出渣中提取钛,考察了酸解温度、酸解时间、浸出时间和水浸液固体积质量比对钛浸出率的影响,得到最佳浸出条件为:酸渣质量比1.4∶1,酸解温度300℃,酸解时间2.0h,浸出时间1.0～1.5h,水浸液固体积质量比10∶1。最佳条件下,钛浸出率达97%,浸出液中钛质量浓度为29.9g/L。     

钴白合金常压磷酸选择性浸出钴和铜的工艺研究

钴白合金是铜钴氧化矿经还原熔炼得到的复杂合金产物，主要含有Co, Fe, Cu和Si，其他杂质元素的含量较低。目前，常压酸浸法被广泛地用于处理钴白合金，主要以硫酸和盐酸等强酸为浸出剂，在浸出过程中，在Co和Cu被浸出的同时，大量的Fe也进入到溶液中；该工艺存在有价金属回收率低，酸溶液中除铁困难等问题。鉴于此，进行了钴白合金常压磷酸选择性浸出Co和Cu，同时生产二水合磷酸铁的研究，并研究了磷酸浓度、双氧水添加量、浸出温度、浸出时间等因素对Co和Cu选择性浸出的影响。结果表明：在磷酸浓度为2.5 mol·L^-1，温度为80℃，双氧水添加量为7.5%(体积分数)，浸出时间为120 min，液固比(L/S=磷酸溶液(ml)/钴白合金(g))为12∶1的条件下，钴白合金中Co和Cu的浸出率分别达到99.6%和99.3%, Fe的浸出率仅为0.7%。Fe主要以二水合磷酸铁的形式存在于浸出渣中。该工艺实现了Co和Cu的选择性浸出以及Fe的资源化回收。     

铅冶炼冰铜渣氧压酸浸脱铜、铁试验研究

通过单因素的实验考察了硫酸浓度、浸出时间、氧分压、液固比、搅拌速率、浸出温度等影响要素对铅冶炼冰铜渣中Cu、Fe浸出的影响,确定工艺优化参数为：硫酸浓度为200g/L、搅拌速率400r·min^-1、浸出时间120min、氧分压1.3MPa,液固比4：1,浸出温度140℃、10%木质素磺酸钠(质量比),在此优化参数下,进行了三次平行验证实验,Cu的浸出率平均为93.92%,铁的浸出率平均为11.58%。     

从赤泥中浸出钛的研究

进行了从氧化铝厂所产赤泥中酸浸回收钛的研究.结果表明,一次盐酸浸出,终点pH值为3时,脱钙率达到80%;二次硫酸浸出时,在硫酸浓度6mol/L、浸出温度80-95℃、浸出时间3h、搅拌速度100r/min的条件下,钛的浸出率在80%以上.     

赤泥盐酸浸出提取钪的试验研究

以盐酸作为浸出剂,对从赤泥中提取钪的试验条件进行了较为全面的研究。试验结果表明,浸出剂盐酸浓度为6mol/L,液固比为5∶1,反应温度为60℃,反应时间为1h,钪的浸出率大于85%,每1kg赤泥酸耗量约为21.2mol。     

氧化铝赤泥盐酸浸出稀土元素研究

在用盐酸浸出氧化铝赤泥提取氧化钪的过程中,稀土元素镧,铈,钕也一同浸出,进入到浸出液中。研究了拜耳法赤泥盐酸浸出稀土元素镧,铈,钕的过程。研究了浸出温度、酸度、液固比和浸出时间对稀土元素浸出率的影响。研究结果表明,影响稀土浸出率的因素依次是浸出温度,盐酸浓度,配料液固比,和浸出时间。当接近沸点109℃浸出时,镧、铈、钕浸出率提高最快。盐酸酸度在4～5 mol.L-1时,浸出率升高较快,5～7 mol.L-1时,缓慢提高,当超过7 mol.L-1时,镧、铈、钕的浸出率基本不变化。当液固比为4.0时,镧、铈、钕元素的浸出率较低,仅为60%～75%之间,当液固比提高到5.0时,稀土元素的浸出率升高较快。随着浸出时间的延长,氧化稀土的浸出率从60～180 min时,缓慢提高,在180 min时达到最大值,超过180 min后,变化不大。在温度为沸点(109℃),液固比6.0,时间180 min。盐酸浓度7 mol.L-1的条件下浸出,赤泥中La,Ce,Nd的浸出率能达到95%以上。     

盐酸浸出热镀锡烟尘的研究

以热镀锡在镀锡过程中产生的含锡烟尘为原料,采用盐酸浸出热镀锡烟尘,在盐酸浓度为125g／L、浸出温度为75℃、液固比为5：1、浸出时间为100min的优化条件下,Sn、Zn、Cu的浸出率分别为97．36％、99．03％、99．98％。     

盐酸浸出氧化铝赤泥回收镓

研究了拜耳法赤泥盐酸浸出镓的过程。采用正交试验考察浸出温度、时间、液固比和酸度对镓浸出率的影响。结果表明,在最佳浸出条件下:8mol/L盐酸、液固比4.0、109℃浸出5h,镓浸出率达到95.4%。用50%TBP+50%煤油一次萃取,镓萃取率达到98%。用0.5%食盐水反萃,镓反萃率为96.8%。反萃液用0.5mol/L NaOH溶液中和、过滤、烘干后,固体中镓的质量百分数为4.32%,从赤泥中富集了136倍。镓的总回收率达到85%以上。     

污泥中重金属的回收工艺研究

研究了重金属污泥中的4种重金属离子(Cu2+、Zn2+、Pb2+、Cd2+)的回收方法,考察了酸的种类、酸浓度、温度、时间、固液比对浸出效果的影响。结果表明,4mol/L的HNO3与750℃焙烧3h后的污泥在固液比1∶20,转速600r/min,80℃下反应3h,Cu2+、Pb2+、Zn2+、Cd2+的浸出率分别为92.0%、99.5%、99.5%、99.3%。     

铅阳极泥氧化预处理工艺研究

铅阳极泥是粗铅电解精炼的中间产物,含有大量可进一步提取的有价伴生元素,如金、银、铅等元素.本文从生产实际出发,对铅阳极泥湿法预处理工艺进行研究,采用双氧水对铅阳极泥进行氧化预浸处理,并确定了最佳氧化预浸条件.试验表明,在双氧水用量为40 g、溶液盐酸浓度为4.5 mol/、液固比为6:1、浸出时间为3 h、浸出温度为8...     

钒钛铁精矿常压盐酸浸出分离铁钛试验研究

在常压条件下,采用盐酸浸出法对钒钛铁精矿进行选择性浸出试验,研究了液固比、浸出温度、浸出时间和盐酸浓度对铁和二氧化钛浸出率的影响,并对浸出渣结构、形貌、粒度及元素分布进行了研究。结果表明,盐酸浸出过程破坏了钒钛铁精矿中的磁铁矿物相,浸出渣表面出现了较为明显的粉化现象,铁元素进入浸出液;而钛铁矿未被破坏,仍以钛铁矿的形式存在酸浸渣中。最优浸出条件为:液固比为9∶1,浸出时间为60 min,盐酸浓度为18.6%,浸出温度为85℃。最优条件下铁的浸出率为85.41%,二氧化钛的浸出率为7.22%;酸浸渣的产率为27%,Ti O2品位约为34%。     

从废荧光粉中回收稀土的工艺研究

研究了从废荧光粉(REO^12.00%)中回收稀土元素的工艺。采用碳酸钠焙烧-酸浸出工艺回收废荧光粉中的稀土,研究了碳酸钠加入量、焙烧温度、焙烧时间以及浸出条件对稀土回收率的影响。研究结果表明,碳酸钠焙烧试验的最佳条件为碳酸钠与荧光粉焙烧比例1∶2,焙烧温度700℃,焙烧时间1 h;焙烧产物用盐酸浸出,浸出试验最佳条件:盐酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间分别为3 mol/L、10∶1、70℃、2 h,在上述焙烧及浸出最优条件下,稀土总回收率(REO)达97%以上。