栲胶脱硫系统改造

我公司常压脱硫系统采用栲胶脱硫，合成氨系统和甲醇系统共用l台贫液槽，脱硫溶液采用喷射再生技术。常压脱硫系统自投运以来运行一直较稳定，脱硫效率高，硫回收率、化工原材料消耗均保持在国内同类型企业较好水平。但是近两年来随着企业生产规模的扩大，氨系统生产能力由60kt／a增至120kt／a，甲醇系统生产能力由30kt／a增至60kt／a，且又增添了1套30kt／a甲胺DMF装置，脱硫系统已远远不能满足生产的需要，经常出现硫泡沫发虚、冒槽等现象，硫回收困难，化工原材料消耗较大，设备腐蚀严重，漏点较多，严重威胁着后系统的正常稳定运行，给公司造成了较大的经济损失。针对这一状况，对脱硫系统进行了改造。     

变换系统铵盐结晶的原因分析及防治措施

1 变换系统存在的问题 我厂采用2台德士古水煤浆加压气化炉制气，后接100kt／a合成氨、130kt／a甲醇系统，两系统并联生产。甲醇净化系统于2001年投运后，一直运行较平稳，正常生产状况下（气量60000m^3／h），各项指标及系统阻力正常；但在生产负荷降低（净化气量小于30000m^3／h）时，变换系统阻力不但不降低反而有所增加，局部阻力达0．5MPa或更高。     

Ф1000mm合成系统优化改造技术总结

0前言 青岛碱业股份有限公司现有生产能力为合成氨（醇）130kt／a，尿素160kt／a，精甲醇40kt／a，甲醛50kt／a，硬脂酸40kt／a，液体C0210kt／a，热电装机容量1．2万kW。2006年对合成氨系统进行了30kt／a的扩能改造，改造后合成氨（醇）生产装置能力为160kt／a，配套尿素生产装置能力为200kt／a。D1000mm合成系统优化改造是公司160kt／a合成氨填平补齐工程扩能改造的核心组成部分：     

DR型双层甲醇塔内件使用总结

石家庄中冀正元化工有限公司氨醇生产能力为100kt／a（其中甲醇60kt／a,液氨40kt／a）,其中的中压甲醇2套φ800mm系统与φ1200mm系统并联运行,甲醇产量为40kt／a;技改时增设了1套φ800mm高压甲醇系统,高压甲醇合成塔外筒为旧氨合成塔外筒（两进两出）改造而成,因该外筒净空间较高,若采用常规内件会导致合成塔阻力大,粗甲醇生产电耗高,催化剂利用率低。     

生产单甲醇煤气炉工艺的改进

我公司经过多年发展，生产能力已达到120kt／a合成氨、60kt／a甲醇、30kt／a甲胺、30kt／a DMF。公司老合成氨系统和甲醇系统共有Ф3600mm煤气发生炉8台，其中5台（4^#～8^#）可实现甲醇系统与合成氨系统互送。但随着甲醇、DMF系统的不断扩产，5台互送煤气炉已满足不了两系统对水煤气量的要求。为此，公司利用2005年10月年度大修机会对其它3台煤气炉进行了改造，增加第二煤气三通阀，同时对8台炉的配套程控机程序进行改进，以满足甲醇、DMF生产及其它生产工艺要求。     

ADA脱硫工艺在甲醇干法脱硫改造中的应用

河南安阳化工集团有限责任公司甲醇系统气体脱硫原采用的是变脱串JTL-1夹心饼式于法精脱硫工艺，该系统自投运以来，在设计生产能力条件下脱硫部分一直运行稳定。2000年以来，甲醇系统经过不断地挖潜改造，系统生产能力由30kt／a提高到60kt／a以上。随着生产负荷的大幅度提高，原脱硫工艺逐渐暴露出脱硫能力弱、     

生产单甲醇煤气炉工艺的改进

我公司经多年的发展，生产能力已达到120kt／a合成氨、60kt／a甲醇、30kt／a甲胺、30kt／aDMF。公司老合成氨系统和甲醇系统共有（2）3600mm煤气发生炉8台，其中5台（4^#～8^#）可实现甲醇系统与合成氨系统互送。但随着甲醇、DMF系统的不断扩产，5台互送煤气炉已满足不了两系统对水煤气气量的要求。为此，公司利用2005年10月年度大修机会对其他3台煤气炉进行了改造，增加第二煤气三通阀，同时对8台炉配套程控机程序进行改进，以满足甲醇、DMF生产及其他生产工艺要求。     

LYT-510有机硫水解剂使用小结

山西原平化学工业集团公司现生产能力合成氨80kt／a，甲醇100kt／a，净化两套系统运行，精脱硫采用干法“夹心饼”工艺，即预脱硫→水解→精脱硫。     

新型高效规整填料塔在甲醇精馏中的应用

上海焦化有限公司200kt／a甲醇装置原先采用的是以浮阀塔技术为基础的三塔精馏生产工艺。为了满足2003年投产的140kt／a甲醇新装置的生产需要，上海焦化有限公司与天津大学合作，将原先精馏系统改造成新型高效填料塔的三塔精馏生产工艺。改造后，生产能力由原来的200kt／a增大为现在的350kg／a，同时在生产效率、产品质量和能耗等方面也有所改善。     

80kt／a全低变工艺运行总结

永济中农化工有限公司（原永济化肥厂）经过不断的技术改造，现年产100kt合成氨、130kt尿素、30kt甲醇。公司80kt／a合成氨的变换装置原公称能力为40kt／a，采用中串低工艺流程，压力为0．8MPa，因该装置的中变触媒粉化严重且部分管道较细，使整个变换系统阻力高达0．16MPa，给生产埋下许多安全隐患。为配合公司30kt／a甲醇顺利投产，并能安全、经济运行，公司决定采用湖北省化学研究院技术，将1^#变换系统由原来的中串低工艺改为全低变工艺，并于2005年6月29日投产。     

终端污水处理系统运行总结

0前言 湖北三宁化工股份有限公司的终端污水处理系统采用A—O．SBR工艺，现有设计处理能力为6000m^3／d，主要利用活性污泥通过硝化、反硝化反应来处理200kt／a的氨醇装置以及“20·30”工程（200kt／a合成氨、200kt／a甲醇、100kt／a二甲醚装置）的含氨和COD的污水；终端污水处理装置自2008年3月开工建设，8月进行单套系统调试，10月4套系统全部运行正常，可任意2套和另外2套衔接运行，4套系统最大处理能力达到7200m^3／d。     

甲醇三塔精馏工艺在我厂的应用

我厂甲醇精馏系统采用较为先进的三塔精馏工艺，原设计生产能力为100kt／a，经过近几年不断地优化工艺指标及技术攻关，目前已达到150kt／a的生产能力。现将我厂三塔精馏系统运行情况和操作经验作一总结，供同行参考。[第一段]     

三塔流程甲醇精馏技术的应用

0 前言 山东青岛昌华集团股份有限公司1996年投产的1套设计能力20kt／a精甲醇生产装置，甲醇精馏采用双塔流程。2005年随着公司生产能力的扩大，粗甲醇的生产能力由原25kt／a扩大到60kt／a。针对甲醇精馏能力与粗醇的生产能力的系统配平问题，经过考察对比认为，利用石家庄精工化工设备有限公司的垂直筛板型甲醇三塔精馏技术对老系统改造后生产能力可达到粗甲醇60～80kt／a．     

“36·60”一期工程原料气精制和氨合成系统开车运行总结

1概述 山东联盟化工股份有限公司地处山东寿光市，原有3套氨合成系统，其中2套采用南京国昌公司技术，另有一套低压单醇系统。合成氨生产能力300kt／a，主要产品有400kt／a尿素、175kt／a甲醇等。2005年公司根据化肥、[第一段]     

55t／h三废混燃炉装置运行小结

我公司现具有年产150kt／a合成氨、50kt／a甲醇、250kt／a尿素的生产能力。合成氨生产以焦炭为原料，原有造气炉12台，配套3套Ф3800吹风气回收装置，每套设计回收4台造气炉的吹风气。燃烧炉采用格子砖形式，易堵塞，造成系统阻力大，使每套只能回收2～3台炉，且运行周期短，换热效果差，     

甲醇变换催化剂应用小结

我公司甲醇系统是1套以煤为原料的单醇装置，采用低压鲁奇合成工艺，设计能力为年产30kt精甲醇。该系统1995年9月一次开车成功产出合格的精甲醇，第二年生产能力突破设计能力，达到31kt／a以上，后经过多次挖潜改造，现在生产能力已达到62kt／a以上。该系统变换工序原采用中温变换工艺，使用B112中温变换催化剂，但该工艺应用于甲醇生产存在蒸汽消耗高、变换效率低、催化剂使用寿命短、催化剂易粉化、塔阻力大等诸多缺点。[第一段]     

精脱硫系统的技术改进和生产管理

云南沾化有限责任公司是一家年产240kt合成氨的国家大型化工企业，原有一套15kt／a的联醇装置，2003年底，又增设了一套15kt／a的联醇装置，形成了30kt／a的联醇能力。在精脱硫系统，我们针对老系统工艺上存在的缺陷，对新系统的工艺作了技术改进，并选用产品品质好的河南省长葛市龙基实业有限公司(原长葛市星火化工厂)生产的JTS-2型、JTZX转化吸收型精脱硫剂，现系统运行良好，效益显著。     

变换系统改造小结

宁夏丰友化工有限公司原合成氨设计生产能力为40kt／a、尿素60kt／a，后经不断扩产改造，生产能力达到了合成氨120kt／a、尿素200kt／a。由于资金的问题，系统的扩产改造只是局部进行，变换系统仍保持原80kt／a合成氨的配置未变。在系统高负荷生产条件下，变换系统由于装置能力偏小，     

NJФ1 200（双流）氨合成塔内件及系统的使用总结

安徽临泉化工股份有限公司目前已形成的年生产能力为：合成氨300kt、尿素380kt、双氧水50kt、复合肥150kt、甲醇100kt、发电3亿kwh。2002年10月在新增140kt／a合成氨的生产能力技改时，其中氨合成工段采用南京吴安科技工程有限公司设计开发的NJФ1 200mm双流轴-径向氨合成塔内件及系统工艺。从近3年来的生产运行情况看，     

水溶液全循环法尿素装置高压圈改造的可行性评价

0前言 河南心连心化肥有限公司（以下简称心连心公司）拥有尿素1250kt／a、复合肥600kt／a和甲醇200kt／a的生产能力。心连心公司多次安排人员外出考察尿素生产的新型节能技术，尤其是尿素高压圈技术，考察的目的都是为了了解高压圈改造前、后系统的运行及节能状况，在掌握的实际数据基础上，对心连心公司的尿素生产装置实施高压圈改造在经济上的可行性进行了较为详细地评价。