AM型采煤机过滤系统的分析及其污染控制

建立了AM500型采煤机牵引部过滤系统的数学模型，从理论上定量地分析了减少油液污染浸入率、降低油液初始污染度和优化过滤系统多数等途径。在此基础上，对该采煤机牵引液压系统油液污染实施了最优控制。     

煤矿机械液压系统油液污染控制模型的研究

建立了煤矿机械典型液压系统油液污染控制的数学模型，并对其进行了实验研究．研究结果表明：煤矿机械液压系统油液污染的变化是用指数曲线解释的，系统中油液的污染度均以初始污染度按指数规律趋于另一极限稳定值；油液的污染水平及不同粒度污染物瞬时浓度的极限稳态值均取决于系统的两个关键参量λ和ζ，与油液的初始污染度ｃ０无关；而λ，ζ除与滤油系统的结构、外界污染颗粒侵入率和系统内部各种摩擦副磨屑的生成率有关外，主要取决于滤油系统对不同粒度污染物的过滤比βμ．     

浅谈液压油污染原因及控制对策

本文阐述了液压油污染产生的原因及其对液压系统的手危害，并根据国际上常用的ISO4406油液污染度等级标准的NAS1638油液污染等级标准提出了控制油液污染的措施。     

油液污染度等级标准及其测定

污染控制技术已形成包括液压传动与控制、流体力学、润滑与摩擦等多学科领域的学科体系。介绍了油液污染度的等级标准及其测定方法 ,对油液污染控制技术的推广应用具有重要指导意义     

一种液压油污染度在线监测法—电导法的研究

液压系统油液污染度在线实时监测是预防和早期诊断系统故障的有效方法之一,本文探讨了液压系统油液污染度在线监测的电导法原理,提出了基本单片机和Ｃ－Ｖ传感器、Ｗ－Ｖ传感器的油液污染度在线监测方法。     

过滤系统工作状态在线监测研究

矿山工程机械液压系统广泛采用滤油器作为液压油在线净化装置，以控制油液的污染度，而滤油器因受纳垢容量、压差等限制，需要经常清洗或更换，通常采用定期更换或清洗法。由于滤油器堵塞（即纳垢容量达到饱和）时间受油流污染程度的影响。这样就会出现这样的状况，当油液污染严重时，滤油器很快达到饱和纳垢容量，而此时又得不到及时的清洗和更换，于是污染严重的油液通过单向间或溢流间直接进入系统，从而加速液压元件的磨损及油液污染，缩短液压系统寿命，甚至造成故障。而当液压油液污染不严重时，当到更换或清洗期进行更换或清洗时，实…     

PCC型便携式油液污染检测仪在煤矿应用

被污染的油液经过标准滤膜时，固体颗粒在网上逐渐淤积，从而引起压差和流量的变化，根据其变化的大小即可知道油液的污染程度。其测量方法分为恒压差测量和恒流量测量两种。此类产品有美国Diagnetics公司的数显式污染分析仪和我国研究开发的PCC型便携式油液污染检测仪。用淤积法检测油液污染度不受油液颜色、水份和颗粒成份等影响，且适用范围大，精度较高，被广泛应用于现场条件下的油液污染度检测。图1所示为PCC型油液污染度检测仪的检测原理。检测时，手压泵3以恒定压力将油样瓶1中的油液压人到检测仪的传感器——标准滤膜5，油液中…     

液压（或润滑）油液污染度在线监测的发展现状

介绍了几种实用的基于微型计算机和传感器的液压（或润滑）系统油液污染度在线监测方法,并分析了各自优缺点,为油液污染度在线监测装置的开发提供参考。     

液压系统中滤油器寿命分析

滤油器的使用寿命是实际液压系统的主要问题之一，尤其是矿山机械液压系统工作在高污染度工况下，滤油器失效及其由此引起的液压系统故障更加突出。大量调研情况表明，实际液压系统中滤油器经常堵塞失效，频繁更换滤芯，影响液压系统正常工作，在工作环境恶劣的场合，更换滤芯带来严重的附加污染，引起液压系统故障率增加。目前矿山机械液压系统仍然采用过滤精度较低的滤油器，一般为25Pm左右，由于过滤精度低，油液污染度长期得不到有效控制。我国建设部在1983年对部分国产液压挖掘机等建筑机械进行了油液抽样检测，结果有59％超过了NAS1…     

掘进机液压系统污染控制数学模型的研究

结合掘进机的作业环境,液压系统污染物是造成掘进机液压系统故障的主要原因。分析了掘进机液压系统污染的来源及危害,建立了液压系统污染控制的数学模型,提出了影响掘进机液压系统污染净化速率的2个重要因素,从而可以有效地控制掘进机液压系统的污染度,降低液压系统故障率,延长液压元件使用寿命,为提高掘进机液压系统的可靠性提供了依据。     

液压系统非恒定瞬态流量的一种精确计算方法

从液压系统非恒定流的分布参数模型出发，建立了利用液压系统过渡状态下非恒定瞬态压力信号确定系统非恒定瞬态流量的精确计算模型，并相应给出了对液压系统过渡状态下非恒定瞬态流量进行精确计算的一组实用参数．为精确、快速地把握液压系统非恒定瞬态流量的变化规律提供了一种新的方法．     

凿岩机液压系统动力耦合研究

根据系统状态方程和受力平衡方程等 ,利用液压系统中管路及流体、各功能元件、机械振动之间相互影响而产生的耦合现象 ,针对矿用凿岩机设计了一套液压振动系统。对液压振动系统进行了动态分析研究 ,建立了由液压系统内主要有振动开关阀和溢流阀相互耦合而产生的液体压力p变化的数学模型 ,并对系统工作时液体的动态特性进行了仿真研究和分析     

C45100型液压机液压系统性能定性分析

定性地分析了Ｃ４５１００型液压机液压系统的工作性能；重点分析了承受工作负载较大、对压制成型起关键作用的慢下到保压段，侧重各工况流量、系统压力损失及热平衡分析。定量地分析计算了液压系统工作周期内的雷诺数。     

基于CFD的电液主控阀阀芯内部流场数值分析

以液压支架用的电液主控阀为研究对象,对其主阀芯进行了详细的流场模型建立,采用CFD方法对主阀芯内部流场进行了仿真分析,得到主阀芯内的流体压力、速度矢量与湍动能云图。发现主阀芯内的流场规律,为改进优化阀的性能提供了有利的依据。     

基于零厚度黏聚力单元的水力压裂裂隙空间分布影响分析

作为页岩气开采关键技术,水力压裂在目标岩层产生大量裂隙,构成页岩气有效运输通道。因此,研究裂隙的空间分布和影响因素具有重要意义。采用连续-非连续方法,通过ins-coh程序在ABAQUS有限元模型全域内批量嵌入零厚度黏聚力单元,得到计算模型。考虑到水力压裂中的流固耦合,编写用户子程序确定孔隙压力初始场分布,并给出压裂阶段压裂液的流动准则和流固耦合方程。随着压裂液的注入,黏聚力单元发生破坏,连贯的张开区域形成页岩气运输通道。在验证该方法可行性基础上,结合西南某地区页岩气储层典型地质条件,进行三维水力压裂数值模拟。模拟结果显示:该方法能够合理模拟高水压下压裂液在岩体中流动,岩体裂隙面萌生、扩展、贯通的完整破坏过程。最后,通过设计多组模型进行对比分析,探究注液速度、初始裂隙间距和长度对裂隙空间分布的影响,为实际工程的方案设计提供指导意见。     

WJ—1.5全液压铲运机转向液压系统

一切自行式车辆和工程机械，都离不开转向即行走方向控制。转向系统有机械式和液压控制式。中央铰接式工程机械大多采用液压转向系统，而转问操作元件一般采用奥比托转向器。ＷＪ－１．５井下全液压铲运机在设计中却采用液压转向操纵阀，实现了无方向盘操作。这种操纵阀具有结构紧凑、加工容易、功能好、安装位置灵活的优点。它与其它液压元件构成一套转向液压系统，在ＷＪ－１．５全液压铲运机上得到成功的应用。本文对这套液压系统的工作原理、设计计算进行较详细的介绍。     

露天液压钻车液压控制系统的研究

本文研究设计了CLY120型露天液压钻车的液压控制系统,系统简单、可靠、经济,首次将二通插装锥阀成功地应用于露天液压钻车的主油路上,取得了较好的经济效果。还自行设计了二通插装阀组,大大减小了液压件的安装尺寸,适应了露天液压钻车的需要。     

固液两相流理论在水煤浆喷嘴上的应用研究

发展以煤代油技术是缓解能源安全问题的一个重要方面,针对供浆系统中存在的喷嘴磨损和堵塞问题,根据水煤浆燃料组分情况运用固液两相流理论对燃料供给过程进行了分析;建立了水煤浆两相粘性流体的一般方程式,且对固相动量方程中相关力进行了分析,通过对固相动量方程和连续方程在边界层区域内的简化,推导出求其解的方程式,得出较为合理的过流表面边界层流动规律。     

管道内非均质流速度分布与水力坡度的研究

从非均质流中固体粒子与清水之间动量传递这一基本问题的分析入手，提出了水平管道内非均质流中固体粒子处于悬浮流动状态下的速度分布与水力坡度求解的理论分析新方法和模型。利用该模型不但能精确地预计沉降性浆体的速度断面，也能精确地预计沉降性浆体的管道水力坡度。     

综掘工作面不同截割方式下的最佳风场调控规则

针对目前综掘工作面局部通风方式下,出风口风流状态不能根据实际通风需求进行动态变化,造成巷道内粉尘与瓦斯聚集严重问题,通过最佳风场调控规则分析,以求有效降低粉尘质量浓度和瓦斯体积分数。采用正交试验及流场模拟实验方法分析不同截割方式下风流参数变化对风速、瓦斯及粉尘场分布影响规律,获取大量样本数据,建立风场调控参数与风速、瓦斯及粉尘质量浓度关联关系的初始化决策信息系统,并对其进行K-means算法离散化合并规约处理,建立离散化决策信息系统。基于粒计算和Matlab软件编写了风场调控规则获取的智能算法和参数化程序。利用风场调控规则获取方法和参数化程序分析并建立了陕西神木柠条塔矿S1212胶运巷道综掘工作面的最佳风场调控规则,并利用自主研制的风流调控装置进行了井下测试验证。结果表明:经使用最佳风场调控规则后,巷道内风速在0.25~4.00 m/s及死角区域瓦斯体积分数低于1%的前提下,出风口距掘进工作面最近距离5 m时,回风侧粉尘质量浓度最高降低43%,司机处粉尘质量浓度最高降低38%;出风口距掘进工作面最远距离10 m时,回风侧粉尘质量浓度最高降低15%,司机处粉尘质量浓度最高降低37%。