湍流超细粉碎机粉碎腔内单相流场的数值模拟

为了认识湍流超细粉碎机粉碎腔内的流场结构和流动状态,文中以湍流超细粉碎机的实验设备为基础,利用Pro/Engineer软件建立了计算模型,并借助先进的CFD技术,以标准紊流模型和SIM-PLEC算法,数值模拟了湍流超细粉碎机粉碎腔内的单相三维紊流定常流场,直观显示了粉碎腔内的速度、总压和流线等特性,为粉碎腔内的流场结构提供了直观的模拟结果。     

常温下聚四氟乙烯的湍流超细粉碎研究

为探讨湍流粉碎机对塑料进行超细粉碎的机理,利用湍流粉碎机对聚四氟乙烯进行常温超细粉碎的试验。通过试验,对主要粉碎参数如转速、入料粒度和入料速度对粉碎效果的影响进行分析。结果表明:在适宜的参数条件下,湍流粉碎机对聚四氟乙烯进行常温超细粉碎的粒度可以达到d5012μm,同时分析聚四氟乙烯在湍流场中进行超细粉碎的机理。     

湍流粉碎机吸入腔流场的数值模拟

应用三维粘性流动计算软件NUMECA对湍流粉碎机的吸入腔进行了定常三维紊流流场的数值模拟,得到了吸入腔内部流场的压力、速度分布,直观显示了吸入腔内部的流动现象,为后续阶段的整机联算奠定了基础。     

采用LS型超细粉碎机对几种单质炸药超细化研究

文中介绍了LS型超细粉碎机的工作原理及主要特点,对几种单质炸药HMX、RDX进行了超细粉碎研究,并就各种因素对产品粒径的影响进行了分析,给出了这两种单质炸药采用该机进行湿式粉碎时的极限粒径.研究结果表明,在一定的条件下该超细粉碎机可以使HMX粉径粉碎至5 μm以下,RDX粒径粉碎至7 μm以下.具有结构简单,占地面积少,生产安全可靠等优点.     

自循环超细粉碎机的试验研究

介绍了自循环超细粉碎机的结构及工作原理 ,说明了该设备的特点。自循环超细粉碎机是在吸收国内外先进技术基础上 ,利用自己的专利技术自行研制可以满足金属矿山超细粉碎要求的新型设备     

对撞超声速射流场的数值模拟研究

为了探讨对撞式气流粉碎机内部的对撞超声速射流流场结构对粉碎过程的影响,本文中通过数值模拟的方法,对该流场结构进行了研究。通过建立不同的模型,对射流出口与对称平面的距离对粉碎过程的影响,以及射流外围的流动情况进行了分析,为高效气流粉碎机的设计提供了参考依据。     

叶轮式湍流磨单相流动数值模拟

采用计算流体动力学方法对叶轮式湍流磨内部流场进行单相流动数值模拟;通过分析不同转速、不同出口压力下磨腔内部气体温度、压力、速度、速度梯度、湍动能等流场参数,探讨物料粉碎机理及湍流磨工作特性。结果表明:叶轮与轴向齿槽间隙内切向速度梯度大于15 000 s~(-1),且存在峭壁结构,为主要研磨区;湍流磨转速大于6 000 r/min时温升较大,且随转速增大温升越来越剧烈;出口段气流存在强烈旋转,表现为强迫涡流,涡流使气体沿径向形成压力梯度,管道中心出现负压,进而引起回流。     

冲击式超细粉碎机研制

本文着重介绍了冲击式超细粉碎机的结构，设计原则和在非金属矿等方面的应用实例。冲击式超细粉碎机是能够生产数十微米到数微米微细粉产品的干式粉碎机，它与其它粉磨设计相比，结构简单，单位能耗低，粉碎物料范围广，该机用于非金属矿超细粉碎，在给料粒度不大于８ｍｍ时，一次粉碎粒度１０μｍ通过率可达９０％以上。     

叶轮式介质搅拌磨单相湍流场的数值模拟

采用计算流体动力学对叶轮式介质搅拌磨中的单相流湍流流场进行数值模拟,分析不同转速下的流体速度、速度梯度、剪切力、湍流强度、湍动能输运等流场特性,并对该搅拌磨磨腔内单相流(水)的流体速度进行实测。结果表明,磨腔中的流体能量不断分散并重新分配,产生随机分布的涡量,流场能量主要集中在靠近叶轮搅拌器及腔筒内壁的区域内,为有效研磨区;在一定范围内增大搅拌器转速,流体速度及速度梯度增大,流体之间剪切力增大,研磨效果改善;黏度越小的湍流场,湍流强度越高,湍动能在传输过程中耗散越小,能量利用效率越高;实测所得的流体速度变化情况与模拟结果相似,两者的平均速度值相差较小,表明模拟方法可行。     

我国超细粉碎纤维素及其衍生物取得新突破——QFJ纤维超细剪磨机由浙江丰利研成

一种高性能、适应性广的新一代高速旋转剪切式超细粉碎设备——QFJ纤维超细剪磨机(又名CXJ超细纤维粉碎机)由浙江丰利粉碎设备有限公司研发成功，并于日前通过浙江省新产品技术鉴定。专家认为产品具有超细粉碎效果好、能耗低、粉碎过程中物料温升低、出料流畅、维修保养方便等特点，其技术处于国内领先、达国际同类产品水平。     

常温下热塑性塑料的湍流超细粉碎研究

通过对热塑性塑料的特性分析,提出了一种湍流粉碎的新原理,根据该原理研制了湍流式粉碎机,在该粉碎机中对低密度聚乙烯进行了实验,证明了热塑性塑料在常温下进行粉碎是可以得到超细粉体的。     

大型超细搅拌磨机的研制和应用

介绍了LXJM大型超细搅拌磨机的基本结构特点和工作原理,从筒体、搅拌器和传动装置等方面优化设计了超细立式搅拌磨机,提出了最佳的磨机工艺流程,并应用在造纸涂布用亚微米重质碳酸钙的湿法超细加工中,将所生产的产品与国外同类产品进行了比较,产品满足造纸工业的要求。     

不同湍流模型下旋转叶片气固耦合动力学特性的研究

本文对轴流式压气机内旋转叶片在不同湍流模型的气固耦合作用下的动力特性进行了研究。利用FSI（fluid-structure interaction）的双向顺序耦合算法,采用CFX和ANSYS对压气机内气体和旋转叶片分别计算,并通过迭代求解,获得叶片在气流作用下的动力学响应。为了研究耦合场内对叶片动力特性的影响,本文对某一级转子叶片进行流固耦合计算,由于在模拟流场计算中,不同的湍流模型对计算结果影响较大,采用3种湍流模型：标准κ-ε湍流模型(standard κ-ε)、重正化群κ-ε湍流模型（renormalization group κ-ε,RNG κ-ε）和大涡湍流LES模型（Large eddy simulation）,获得了叶片在瞬态流场变化下的动力特性,并比较了不同湍流模型对计算的影响,为工程上对压气机内转子工作特性的分析提供一个可行的方法。     

电子级高纯超细结晶型硅微粉的制备

用钇稳定氧化锆球为研磨介质,用研磨筒内壁和搅拌器都衬以聚氨酯的搅拌磨制备了电子级高纯超细环氧塑封料用石英微粉,研究了石英微粉特征参数d50随搅拌粉磨时间延长的变化规律,考察了钇稳定氧化锆球对石英微粉的污染大小,分析和探讨了1μm以下超细石英微粉的化学成分和形貌特征。实验证明,用该搅拌磨磨细石英砂可获得1μm以下、SiO2的质量分数达到99.91%的高纯超细石英微粉,但难以获得球形石英微粉。     

翼型凹变对风轮旋转噪声影响特性分析

针对某分布式小型风力机叶片,为了探究翼型凹变后对风轮旋转噪声的影响效果,利用60通道声阵列系统对凹变叶片和原叶片风轮进行旋转噪声采集,并通过探究翼型凹变对风轮结构动态响应的影响,解析了翼型凹变造成风轮旋转噪声降低的原因.结果表明,翼型凹变可以有效地提高叶片的固有频率和阻尼比,提升了叶片的刚度,有效地减弱了叶片对周围流体...     

超细硅酸锆磨矿工艺优化与节能

为扩展球磨机、搅拌磨在物料粉磨过程中的应用,通过对比球磨机与搅拌磨的特性,分析两者在硅酸锆生产中的研磨效率,发现在磨矿过程中采用球磨机与搅拌磨分段研磨、优化组合的方式能充分发挥两种设备的优点,提高研磨效率。结果表明:使用该技术能大规模地生产出中位粒径为1μm的超细硅酸锆产品,并能显著降低磨矿能耗,节约生产成本。     

HLM环辊磨在超细重钙粉碎中的应用

介绍了HLM环辊磨的工作原理和技术参数．着重叙述了该设备在重质碳酸钙超细粉碎中的应用参数及优势．证明HLM环辊磨是一种性能优良的超细粉碎设备。     

立磨选粉机操作参数对分级流场影响的数值模拟

采用离散相流体模型和RNG k-ε湍流模型,对涡轮式立磨选粉机内的气-固两相流场进行数值模拟,对比分析不同操作参数下的速度场、压力场和设备分级效率,获得转笼转速和系统风量对选粉机分级流场的影响规律,并进行相关的试验研究。结果表明,较低的转笼转速和过大的系统风量均会引起叶片间退行面处正漩涡的产生;转笼转速过高或系统风量较小时,分级叶片间的进入面处会出现反漩涡。正、反漩涡的产生均加剧了分级叶片间的速度波动,严重影响了分级流场的稳定性,同时也导致选粉机循环负荷的增加。综合数值模拟与试验分析,系统风量为5 500 m3/min与转笼转速为55 r/min是SMG5500型立磨选粉机的最佳参数匹配。