7A52铝合金厚板搅拌摩擦焊

采用搅拌摩擦焊方法对厚度为25 mm的7A52铝合金板进行了单道焊实验。结果表明:在焊接25 mm板时,工艺参数可调范围较窄,在旋转速度为1 500 r/min,且焊接速度为40 mm/min时,可以获得较好的焊接性能,抗拉强度可以达到330 MPa,延伸率可以达到9.6%;焊缝中存在3个组织变化区,其中焊核区内是细小均匀的等轴晶,平均晶粒大小在4μm左右;焊缝两侧热机影响区组织存在较大差异,前进侧为窄条状组织,回退侧为扁平块状组织;热影响区组织发生了回复、再结晶和粗化;焊缝显微硬度的最低值出现在前进侧,说明前进侧是焊缝的薄弱环节;厚板焊接时,沿板厚方向的热机作用梯度过大,造成焊缝金属难以获得优良焊接性能,这是厚板焊接较困难的原因。     

7A52铝合金的应力腐蚀性能影响

采用慢应变拉伸试验技术研究了阴极极化电位和焊接工艺对7A52铝合金应力腐蚀性能的影响,并利用体视显微镜和扫描电镜分析了断口形貌.结果表明：外加阴极极化使7A52铝合金的应力腐蚀指数增大,应力腐蚀敏感性呈增大趋势;摩擦搅拌焊件应力腐蚀性能优于熔焊件.     

7A52铝合金中粗大化合物的分析

利用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析等方法对7A52铝合金中的粗大化合物进行了分析.结果表明,7A52铝合金中的粗大化合物为Alx (Cr、Mn、Ti、Fe)y,化合物的实质为Mn、Ti、Fe溶于Al7Cr的固溶体.     

7A52铝合金搅拌摩擦焊工艺优化

接头强度是搅拌摩擦焊接头性能的一个重要指标,通过搅拌头旋转频率、焊接速度和轴肩下压量等焊接工艺参数的不同组合制备了35个7A52焊接试板,对试板进行拉伸试验检测了接头的抗拉强度,建立并分析了焊接接头抗拉强度与焊接工艺参数之间的回归模型,搅拌头旋转频率n,焊接速度v和轴肩下压量d<,ta>单独变化时,接头抗拉强度都有峰值...     

7A52铝合金电子束焊接参数及性能

对20mnrl厚7A52铝合金板材采用试件法进行电子束焊接,确定了焊接参数并对力学性能进行分析．结果表明,采用加速电压60kV,电子束流120mA,聚焦电流763mA,焊接速度800mm／min,可得到良好的焊缝表面．电子束流增大焊缝深宽比显著增加,聚焦电流微小的数值变化可引起焊缝形状突变．接头焊缝区晶粒细小均匀,抗拉强度为母材的87％,焊缝维氏硬度最低值为母材的61％,焊缝冲击韧度为母材的95．4％,表明了电子束接头的性能很高．     

7A52铝合金及其焊接接头冲击韧性研究

研究了不同温度下7A52铝合金及其焊接接头冲击韧性的变化规律.用JBN-300B半自动冲击试验机测试了材料的冲击韧性,用S-3400N扫描电子显微镜观察了冲击断口的表面形貌.结果表明:同一温度时,由焊缝到热影响区再到母材的冲击韧性依次升高.同一区域在不同温度时,韧性变化均不明显,母材、热影响区和焊缝的冲击韧性在40℃较高,分别为26.3,18.8,9.6 J/em2;在-20℃较低,分别为22.9,13.8,6.2 J/cm2.扫描电镜观察发现,7A52铝合金及其焊接接头断口均为韧窝断口,韧窝形状和数量有所不同.     

7A52铝合金搅拌摩擦焊的焊缝成形

针对7．6mm厚的7A52铝合金，研究了搅拌头的形状和焊接工艺参数对焊缝成形的影响，分析了搅拌摩擦焊缺陷产生的原因。结果表明，搅拌头的形状决定了焊接时焊缝成形的旋转速度范围；搅拌头旋转速度、焊接移动速度、焊接倾角、搅拌头轴肩压入被焊接件表面深度等都对搅拌摩擦焊焊缝成形有重要影响，只有合适的工艺匹配才能保证焊缝成形良好。     

7A52铝合金单双丝焊工艺对比分析

采用ER5356焊丝对7A52铝合金厚板进行单、双丝气体保护焊工艺对比。对单双丝焊焊接接头的变形、显微组织、焊缝硬度和拉伸性能进行了试验分析。结果表明,双丝焊焊接接头变形小;双丝焊焊缝与单丝焊焊缝相比,组织更为细小致密,热影响区较窄;焊缝区硬度高于单丝焊焊缝;焊缝抗拉强度比单丝焊焊缝提高了7．7％。由能谱分析得知采用双丝焊工艺可抑制锌的挥发。     

7A52铝合金激光焊接头单级时效行为

通过力学性能、电导率测试、EDS分析和TEM分析,对7A52铝合金激光焊接头单级时效行为特征进行了研究,并确定了较为合理的单级时效工艺。结果表明,7A52铝合金激光焊焊缝和母材在不同温度下达到峰值硬度所需要的时间基本是一致的,当时效温度由120上升到160℃时,接头时效硬化速度明显加快,达到峰时效时间明显缩短。与120℃时的峰时效状态相比,经140℃,16h时效处理后的接头抗拉强度为351 MPa,失重量为0.0070g/min,电导率为21.2mS/m,接头抗拉强度下降了1.13%,失重量增加了2.94%,电导率却提升了12.2%,综合考虑以140℃保温16h单级时效工艺为宜。焊缝和母材的析出相均是相,随时效时间的延长析出相逐渐增多粗化,且峰时效状态下的起主要强化作用的是η′相和GP区。     

7A52铝合金TIG-拉弧螺柱焊工艺

以高强铝合金7A52为主要研究对象,研究TIG-拉弧复合热源焊接高强铝合金螺柱的工艺特点,利用正交试验分析焊接规范对焊缝成形的影响。试验结果表明:TIG热源的加入大大增加了高强铝合金螺柱焊接时电弧的稳定性。在最佳的工艺条件下高强铝合金螺柱接头焊缝成形良好,无烧损、裂纹等缺陷,焊接接头抗剪强度可达母材强度70%以上,表明TIG-拉弧复合热源螺柱焊是一种理想的高强铝合金焊接工艺。     

风动工具用铝合金管材的研制

采矿凿岩机的气腿以前用钢管制造,改用铝合金管材针对凿岩机带来轻量化的效果,通过优化合民分改进拉伸工具,完善生产工艺,最终生产出了满足凿岩机使用要求的风动工具铝合金管材。     

7A52铝合金搅拌摩擦焊焊缝的组织分析

通过对7A52铝合金进行大量的搅拌摩擦焊接试验,对焊缝的宏观组织、微观组织及显微硬度进行分析.焊缝可分为热影响区、热机影响区和焊核等三个区域.其中,焊核为明显的再结晶等轴晶粒,晶粒明显细化;热机影响区出现了晶粒粗化现象,由母材的细纤维组织变形为具有一定弧度的弯曲粗纤维组织;热影响区的晶粒与母材相似,但出现了晶粒粗化现象.沿焊缝横截面的显微硬度的分布呈高-低-高-低-高的趋势,其中焊缝顶部的硬度达到了母材的硬度,硬度最低处位于前进侧的热影响区区域.     

7A52铝合金电子束焊接头的组织与性能

采用ЭЛY-K型中压电子束焊机对7A52铝合金进行焊接,并对焊接接头的显微组织和力学性能进行了研究.结果表明,其焊缝组织均匀致密、晶粒细小,由α(Al)+T(Mg<,3>Zn<,3>Al<,2>)相组成,与母材的组成相相同;焊缝中Mg、Zn元素均有不同程度的烧损,其中Zn元素的烧掼情况较Mg元素严重,焊缝中心Mg、Zn元素烧损情况较焊缝边缘严重:焊缝中心硬度最低;焊接接头平均拉伸断裂强度为431.7MPa,平均冲击韧度为27.67J/cm<'2>,为母材冲击韧度的82.4%.     

7A52铝合金封接Al2O3陶瓷工艺

采用钎焊对7A52铝合金和直径φ10 mm表面镀镍的氧化铝陶瓷球进行封装,研究了加热温度和保温时间对显微组织特征、特征点成分和抗剪强度的影响。结果表明,采用硅镁焊料的7A52铝合金和Al2O3(Ni)陶瓷封接的最佳工艺参数：加热温度为590 ℃,压力2 MPa,保温时间1 h,反应层厚度在10～27 μm,接头达到的最大抗剪强度为24.8 MPa,接头界面结构为Al2O3陶瓷/Al-Ni金属间化合物/Al-Si共晶/7A52铝合金。     

7A52铝合金双丝焊工艺及焊缝耐腐蚀性

采用ER5356焊丝对40mm厚7A52铝合金板进行双丝气体保护焊。对母材及双丝焊焊缝显微组织进行分析,同时根据7A52铝合金在实际生产中的应用情况,进行了母材及焊缝在3.5%NaCl腐蚀溶液中的盐雾腐蚀试验。结果表明,双丝焊焊缝组织由α(Al) β(MgZn2)相组成,且焊缝组织较为致密、晶粒细小、焊缝中心为等轴晶粒。7A52铝合金母材在潮湿的含氯离子环境中容易诱发点蚀,腐蚀后的材料表面覆盖有一层致密的Al2O3氧化膜,该氧化膜可有效地延缓腐蚀的继续发展。双丝焊焊缝耐腐蚀性较好,表面点蚀较少。     

7A52铝合金表面微弧氧化陶瓷层摩擦学特性

利用微弧氧化技术在7A52装甲铝合金表面原位生成了陶瓷层,通过SEM、XRD等手段分析了陶瓷层的表面形貌和物相组成,并在MS-T3000往复式摩擦磨损试验机上考察了陶瓷层在干摩擦条件下的摩擦学行为,分析了陶瓷层的磨损失效机制.结果表明,徼弧氧化陶瓷层由α-Al2O3和γ-Al2O3陶瓷相组成,高硬度的陶瓷层提高了7A52铝合金表面接触载荷承载能力和耐磨性,耐磨性最大提高幅度达到了100倍以上.陶瓷层的磨损机制以磨粒磨损失效为主.     

7A52铝合金焊接接头超声冲击处理工艺参数优化

通过正交试验方差分析优化超声冲击处理7A52铝合金焊接接头的工艺参数,以表层晶粒尺寸大小和变形层厚度作为两个综合评定指标,得到其最佳超声冲击处理工艺参数为:利用准4 mm的冲击针在260 mm长的焊缝冲击60 min,冲击电流为2.0 A。     

7A52铝合金光纤激光焊接头组织性能分析

采用光纤激光对4 mm厚7A52铝合金板进行对接焊,研究其在光纤激光作用下焊接接头的组织性能特征。结果表明:7A52铝合金光纤激光焊接头热影响区出现不完全再结晶,但轧制带状依旧清晰可见,从熔合线到焊缝中心依次为细晶区、柱状晶,焊缝中心为等轴晶;与母材相比,焊缝中Zn,Mg元素存在不同程度的烧损,强化相元素的损失也是导致焊缝显微硬度降低的原因;焊接接头抗拉强度达到母材抗拉强度的74.1%,断裂于焊缝处,断口微观下呈韧窝形貌。