特种加工技术在航天工业中的应用

特种加工包括化学加工、电化学加工、电化学机械加工、电火花成形加工、电火花线切割加工、电接触加工、超声波加工、激光束加工、离子束加工、电子束加工、液体喷射加工及各类复合加工等。 航天工业由于涉及到众多特殊材料,如难切削加工的材料、隔热材料、耐幅射材料、高强度材料、各种加强纤维材料、复合材料和精密陶瓷材料,其加工难度用常规制造技术难以胜任。因此,特种加工已广     

机械密封流体动压槽加工工艺技术研究进展

综述流体动压槽加工工艺技术的研究进展,并评述各种加工技术在加工流体动压槽时存在的优缺点,包括光刻加工、电火花加工、电解加工、超声波加工、激光加工等;指出:光刻加工技术、电火花加工技术和激光加工技术加工流体动压槽是切实可行的,并已有成功案例,其中以激光加工技术应用得最为广泛,但其加工机制仍未得到深入研究;电解加工技术和超声波加工技术也具有加工流体动压槽的可行性;复合加工技术具有各种加工技术的优点,在流体动压槽加工方面具有更大的优势,是未来的一个发展方向;随着精密加工技术的不断发展,流体动压槽加工技术会朝着精确化、复杂化、高效化方向发展。     

第15届全国特种加工学术会议征文通知

会议征文范围:电火花加工技术,电化学加工技术;激光加工技术,电子束、离子束加工技术;增材制造(快速成形)技术;等离子体加工技术,超声加工技术;磁磨料加工技术,射流加工技术;复合加工技术,微细加工技术;其他特种加工技术。     

微细加工技术

微细加工原指加工尺度约在微米级范围的加工方法。在微机械研究领域中，微细加工是微米级精细加工、亚微米级微细加工、纳米级微细加工的通称。广义上的微细加工，其方式十分丰富，几乎涉及现代特种加工、高能束加工等方式。而微机械制造过程又往往是多种加工方式的组合． 从基本加工类型看，微细加工可大致分四类：分离加工；接合加工；变形加工；材料处理或改性和热处理或表面改性等．微细加工技术曾广泛用于大规模集成电路的加工制作，正是借助于微细加工技术才使得众多的微电子器件及相关技术和产业蓬勃兴起． 目前微细加工技术已逐渐被…     

微细加工技术

微细加工原指加工尺度约在微米级范围的加工方法。在微机械研究领域中,微细加工是微米级精细加工、亚微米级微细加工、纳米级微细加工的通称。广义上的微细加工,其方式十分丰富,几乎涉及现代特种加工、高能束加工等方式。而微机械制造过程又往往是多种加工方式的组合。 从基本加工类型看,微细加工可大致分四类：分离加工;接合加工;变形加工;材料处理或改性和热处理或表面改性等。微细加工技术曾广泛用于大规模集成电路的加工制作,正是借助于微细加工技术才使得众多的微电子器件及相关技术和产业蓬勃兴起。目前微细加工技术已逐渐被…     

基于UGCAM的叶轮数控加工工艺分析

叶轮是一种将机械能转换成气体动能的主要零件,叶轮零件形状复杂,主要由曲面组成,强度和表面质量要求高,加工难度大,因此选择合理的加工工艺非常重要。通过采用传统叶轮加工工艺和分块铣削加工工艺分别进行加工,并对加工结果进行对比分析,根据加工效果选择合理的工艺为分块铣削加工工艺。加工时采用UGCAM模块,分别选择平行线加工方式和跟随周边加工方式进行加工,对加工结果进行对比分析,选择较好的加工方式为平行线加工方式。拓展了叶轮加工工艺,为提高叶轮加工质量提供了实践参考和依据。     

高硬度材料两种小径深孔加工方法的比较研究

采用电火花加工方法在合理的参数下能在高硬度材料上完成小径深孔的加工,但也存在加工缺陷;切削加工实现高硬度材料的小径深孔加工则面临着对加工设备和刀具的特殊要求.通过两种加工方法的比较,切削加工在加工品质和效率方面优于电火花加工.     

微小深孔加工综述

微小深孔加工一直是制造业所关注的问题之一。传统加工方法中最为有效的是机械钻削加工,但随着材料科学的发展,微小深孔钻削过程中出现了瓶颈,如刀具难以冷却、排屑困难等问题,致使微小深孔加工的深径比小,加工质量差,在钻削过程中常出现断刀的现象,而对于一些难加工材料,采用传统刀具加工效率低或者根本无法加工。针对传统加工方法所存在的不足,开发了各类特种加工方法,如电火花加工、电解加工、超声加工、激光加工以及电子束加工等,对其加工原理、加工特点以及所存在的不足进行了综述,在此基础上,分析了各类复合加工技术的特点,在加工技术上取长补短,弥补各自所存在的不足。复合加工技术将在未来制造业中得到广泛应用。     

浅谈深孔加工技术

现代化的深孔加工技术具体是对高精密孔实施的加工,不需要镗、铰等加工程序,只需一次就能够加工成型.围绕深孔加工技术,分析了深孔加工技术分类、深孔加工工艺概述及深孔加工中小直径加工技术应用.     

机械工业出版社期刊读者服务部推荐书目

《特种加工手册》本手册共分为7章:概论、电火花成形加工、电火花线切割加工、激光加工、电化学加工、超声加工和其他特种加工。第1章特种加工的发展、分类、名词术语、符号和标准。     

小孔的特种加工技术综述

对电火花加工在小孔加工方面的应用及其发展进行了叙述，并对电解加工、激光加工、超声波加工、电子束加工等方法在小孔加工方面的特点进行了归纳。给出了几种加工方法的性能对照表。     

基于HyperMILL的整体叶轮五轴数控加工

在HyperMILL软件的基础上,对整体叶轮的五轴加工策略进行分析和实现.首先拟定加工路径和工艺方案,确定加工参数,然后计算出叶轮的加工刀轨路径,生成机床加工代码,最后加工出合格的零件.该方法有效地减少了加工循环次数、减少加工步骤、提高加工精度和加工效率.     

特种加工方法的内容和趋势

特种加工方法,是难切削材料、复杂型面、精细表面、低刚度零件及模具加工中的重要工艺方法.介绍了特种加工的技术特点,分别论述了电火花加工、电化学加工、高能束流加工、物料切蚀加工和复合加工技术特点与最新进展,并预测今后特种加工的发展方向,最后给予特种加工技术展望.     

高速铣削在某铝合金支架类零件加工中的应用

高速铣削加工具有加工效率高、表面精度好以及生产效率高等特点,因此,近年来逐步得到广泛应用。而高速铣削往往受待加工毛料的限制,导致断续切削,降低加工质量。通过对某铝合金支架类模锻件分别采用常规铣削加工和高速铣削加工,对比分析了两种加工方式对加工零件质量和加工效率的影响,论证了高速铣加工在铝合金模锻件类零件加工中良好的适用性,通过高速铣削加工,零件的加工效率提高了40%。本文的加工思路为铝合金类似零件的加工提供参考经验。     

精密和超精密加工技术

1.精密和超精密加工的概念和形成 精密和超精密加工是在70年代提出的,在美国、日本和英国等国得到了重视和急速发展。精密和超精密加工从加工精度的角度反映了加工技术的发展,通常,将加工技术分为一般加工、精密加工和超精密加工三个阶段;有些国家的学者将它分为一般加工、高精度加工、精密加工和超精密加工四个阶段。对当前来说,精加工是指加工精度为1～0.1μm、表面粗糙度为R_a0.1～0.025μm的加工技术;超精密加工是指加工精度高于0.1μm、表面粗糙度小于R_a0.025μm的加工技术。这一定量数据是相对的,将随着加工技术的不断发展而改变,即过去的精密加工对今天来     

CAXA V2008在弯管加工中的应用

弯管加工是五轴加工中的一个重要的加工内容。在加工时需要时实控制刀轴矢量,避免刀具与工件已加工表面发生过切、干涉。弯管的加工方式主要有：①一次性加工,应用于弯管弯曲圆心角在45°内的弯管加工。②两边对接加工,应用于弯管弯曲圆心角在90°内的弯管加工。     

车工加工方法的发展方向分析

车工加工是当前零件加工的主要方式,其加工方法和加工工艺等因素直接影响零件的加工质量和人们对零件的认可。本文首先简单介绍车工加工的工艺,其次分析当前主要的车工加工方法,最后结合当前国内外车工加工方法进行综合分析,优化我国当前的车工加工方法,并指出未来车工加工方法的发展方向。     

45钢高精度深孔加工方法探究

在数控铣加工高精度深孔时,往往采用铰削或镗削加工的方法,此加工方法针对不锈钢等材料而言能够达到加工要求,但对于45钢,该种材料具有切削性能不好,容易粘刀等特性,采用以上的加工方法往往不能达到加工要求。但如果加工方法和加工参数选择得当,采用铣削加工也能达到加工要求。     

混气电解加工探讨

电解加工是利用金属在电解液中发生阳极溶解反应而去除工件上多余的材料、将零件加工成形的一种方法。电解加工的加工精度不仅与加工间隙有关,还与机床、工艺装备、工具阴极、工件、工艺参数等诸多因素有关,通常采用混气电解加工、脉冲电解加工、小间隙电解加工和改进电解液等措施提高加工精度。其中混气电解加工是将具有一定压力的气体与电解液按一定比例混合在一起,然后将这种混合物加入到工件的加工间隙中去进行电解加工的一种方法。混气电解加工可以缩小加工间隙,提高电解加工的加工精度和复制精度,但混气电解加工的微观不平度和不直度还不理想。从气液混合比、混气电解加工的特性以及混气电解加工的工艺三个方面对混气电解加工的原理进行一定的探讨,希望摸索一种提高电解加工精度的方法。     

超声加工技术的研究进展及其发展趋势

超声加工技术是在传统制造加工技术中,对工件或者工具施加沿一定方向的可控的超声频振动而形成的一种新型加工技术,其具有提高加工工件表面质量、减小加工工具磨损、降低加工区域温度及减少切削力等诸多优点。介绍了超声加工技术在超声振动系统、加工工艺参数、超声复合加工和深小孔加工等方面的研究进展,概括了各项研究的加工特点。综合近年来对超声加工技术的研究进展,分析了对超声加工技术研究中存在的待解决问题,并阐述了未来超声加工技术的发展趋势。