CD4型翻车机转子钢结构强度分析

运用NX Nastran软件对典型工况下的CD4型翻车机转子钢结构强度进行有限元分析,得到了翻车机转子的应力分布,校核了翻车机钢结构的设计强度,指导了关键位置的应力检测,通过实测验证了有限元分析结果的准确性,为翻车机结构增强及日常巡检提供了依据。     

基于ANSYS液压支架护帮装置优化设计

针对液压支架护帮装置结构件经常出现损坏,且损坏位置大体相同等问题,从护帮结构、焊缝形式及焊接效果入手,应用Inventor建立了护帮及连杆三维模型。对于焊接装置所受的应力大小不仅与焊接工艺有关,而且还与装置的结构尺寸有关。为了减小焊接装置的工作应力,运用ANSYS Workbench工作环境,以护帮装置的结构尺寸为输入参数、最大应力为输出参数,通过优化护帮装置的结构尺寸来减小其工作时所受的最大应力。经过优化计算,得到护帮装置主要参数的优化值,优化后护帮装置所受的应力明显减小。     

保安矿1t矿车翻车机操作控制系统改造

针对保安煤矿原煤卸载用翻车机操作控制系统技术落后,工人操作劳动强度大,容易损坏设备,安全隐患多等难题,对翻车机操作控制系统进行了全面技术改造升级,实现了操作机械化,并采用PLC程序控制技术实现一键启动即可完成一个工作循环。     

基于ANSYS有限元的ZY7600/20/43D型液压支架护帮板损坏原因分析

针对宁夏银星煤矿所用ZY7600/20/43D型液压支架护帮装置结构件经常出现损坏的情况,从护帮结构、焊缝型式及焊接效果入手,建立了护帮及连杆三维模型,引用ANSYS软件进行了应力分析,找出受应力最大位置,得出护帮结构损坏原因。     

链传动1t矿车翻车机结构设计与主参数选择

在应用的基础上，推荐一种新型的电动翻车机──链传动翻车机，同时介绍了该翻车机的基本结构和主要参数的选择方法。     

电动翻车机传动轴装置存在问题及改进意见

电动翻车机在煤矿使用历史较长。目前国内使用多为F系列电动翻车机,使用中暴露出一些问题。现仅从传动(支承)轴装置存在问题加以说明。一、传动(支承)轴结构及存在问题F系列电动翻车机构传动系统见图1。其中传动(支承)轴装置主要由轴、传动(支承)轮及轴承装置组成,存在问题如下:     

基于ANSYS的ZY7200/18/40液压支架仿真分析

以ZY72000/18/40型两柱掩护式液压支架为对象,利用Pro/E与ANSYS相结合的方式,把模拟不同工况的组合垫块所施加给液压支架的力作为边界条件,并将立柱施加给顶梁和底座的作用力作为外力施加到支架上,采用接触法处理液压支架结构中存在的接触问题,在5种工况下对液压支架进行有限元强度分析,得出了支架在不同工况下的应力及应变规律,找到了液压支架容易产生损坏的位置,为液压支架的设计改进提供了理论依据。     

基于虚拟仪器技术的三车翻车机传动系统在线监测系统开发

翻车机是一种高效率的大型机械化卸车设备，已广泛使用在我国冶金、发电、化工及港口等大型企业的贮料场中。秦皇岛煤四期翻车机为自动不摘钩作业“O”型三车翻车机，用来翻卸大秦铁路线运煤列车，是系统中煤码头上最关键、最复杂的设备之一。传动系统是翻车机的心脏，动力的来源，传动系统的好坏直接反映系统作业效率的高低，由于该设备运转的周期连续性，传动系统时常出现结构强度、振动、噪声等一系列问题，     

翻车机系统定位车、推车机大臂俯仰系统改造

黄骅港翻车机系统的定位车、推车机的大臂俯仰机构由于设计的不合理，造成液压站工作压力很高，达到22MPa，直接导致了液压泵的频繁损坏，大大增加了备件成本，严重影响生产的顺利进行。并且由于工作压力太高，导致部分机械结构受力很大，也造成机械结构的频繁损坏。原大臂的定位只是靠液压缸的伸出长度定位。并且定位精度受液压油的温度影响，直接导致大臂定位十分不准，频繁撞坏接近开关等备件。     

ZY10800-27-55D型液压支架联接头优化设计

针对液压支架联接头经常出现损坏、且损坏位置大体相同等问题,从联接头材料、结构入手,应用Inventor建立了联接头三维模型,运用ANSYS Workbench工作环境,以联接头的结构尺寸为输入参数、最大应力、质量为输出参数,通过优化联接头的结构尺寸来减小其工作时所受的最大应力。经过优化计算,得到联接头主要参数的优化值,优化后联接头所受的应力明显减小,得到了目标参数对于设计变量参数的敏感性,为设计联接头提供参考。     

基于ANSYS的矿用提升机卷筒应力分析

应用ANSYS有限元软件建立2JK2×1.8矿井提升机卷筒三维有限元分析模型,进行了卷筒结构的强度分析,研究了卷筒在正常载荷下的应力分布规律及变形情况,并根据卷筒易损坏部位及其特点,对卷筒进行了局部结构改造,分析对比改造前后卷筒应力分布规律及变形情况,找出合理的结构改造方案。     

一吨翻车机传动机构的改进

我矿用的一吨翻车机,其传动机构,在1975年以前是用两根长轴分别将两个传动滚轮和两个支持滚轮联在一起的(见图1),电动机通过减速箱带动传动轴和传动滚轮。在翻转矿车倒矿时,传动滚轮轴经常被大块矿石砸弯,这时传动滚轮转动就不灵活了,滚筒因此不易转动,影响翻车机的效率,轴承也经常损坏。     

一种移动式矿车卸料机的设计

<正>矿车是煤矿生产中一种常用的运输设备,长期以来都采用人工卸料,工作效率低,影响生产周期且容易出现事故。也曾采用过翻车卸料,例如采用前倾式翻车机,在使用过程中易损坏矿车。同时翻车机本身结构复杂维修不到位易出安全事故。针对以上情况,制作出一种移动式矿车卸料装置,实现了机械化代替人工操作,使用表明:能达到较好的卸料效果。     

阳泉北头咀技设,关于两种牌号煤(灰份不同)的翻车机和煤仓问题

基本条件及情况:在井底车场内出四尺及丈八两种煤,这二种煤灰份不同,丈八煤灰份15％,四尺煤27％。想分开出,不混在一起,翻车机能力540吨/时,皮带能力570吨/时。请教的问题:原考虑用两个翻车机、两个煤仓,分别出两种煤,是否适合?专家谈话:翻车机、给煤机、皮带,这几种设备的能力应相符合,不是单从翻车机的能力需要两个翻车机。常用一个翻车机能够把两种煤分开得很好,如图,用两个煤     

胶轮驱动在翻车机上的应用

目前我国大部份金属矿山均使用固定式矿车运输矿石。在使用固定式矿车运输矿石时必须采用翻车机进行卸矿。因此,翻车机在矿山运输中处于咽喉位置。它的使用情况,直接影响矿山的正常生产。我国使用的翻车机大部分为圆形翻车机,实践证明,这种翻车机存在不少问题。比如普遍     

稠油油井出砂对套管损坏的影响分析

油气田开发过程中,油层出砂因素是导致国内稠油区块套管发生损坏的主要原因之一,给油田造成了巨额的经济损失。首先通过分析国内稠油油藏的套管损坏情况及套损规律,指出了油层出砂后岩石骨架结构破坏、油层出砂空洞、地应力重新分布及不当的增产措施是导致出砂严重区块套管损坏的主要原因。然后通过建立套管、水泥环、地层的三维有限元分析模型,分析了不同位置处下套管的有效应力和轴向应力随出砂量的变化规律。研究结果表明,在地层出砂过程中,在油层与上下层交界面附近,套管应力存在明显升高区域,加之套管周围形成空洞的原因,使得该处套管最易发生损坏。     

翻车机系统研究及优化改造

太原选煤厂是一座中央型炼焦煤选煤厂,入选原煤为火车进煤,年入选原煤为500万t。设计来煤均需通过两台翻车机卸车,采用两台C形转子式翻车机,2008年投入运行。通过这几年的运行,翻车机暴露出了一些问题,这些问题一方面影响着设备的安全运行,另一方面增加了维护费用及铁路系统车皮滞留费,影响着生产的稳定有序进行。通过对翻车机系统的设计优化及对监控系统进行了升级改造,减轻了运行人员的劳动强度,减少了故障率,降低了火车延时费用,保证了安全生产的正常运行。     

矿山翻车机的液压化改造及应用

结合冶金矿山电动翻车机在使用中有待解决的问题,通过理论计算将自锁式液压马达及液压同步技术应用于翻车机的液压驱动控制改造中。现场应用结果表明,改造后的系统彻底解决了易烧电机、运行不同步的现象,在满足原系统功能的基础上,可靠性、自动化程度更高,操作方便,维护简单,提高了翻车机的运行效率,大大减轻维护成本,从而实现了安全高效生产。     

链式电动翻车机

我矿多年来使用偏心自动翻车机和摩擦式电动翻车机。偏心自动翻车机的制动部分承受强烈冲击,而且翻笼往往不能自动回转到原位,需要人力辅助。摩擦式电动翻车机不但结构较为复杂,重量大,而且由于矿石中含水较大,使     

翻车机改曲轨装置的应用

我车间原矿堆场上方（＋１１０ｍ平面）原设计为２台２ｍ３固定式 翻车机,电机车牵引矿车进入翻车机笼体内来回旋转翻矿,翻车机由７．５ｋＷ起重电机带动减速器驱动,装机容量每台１５ｋＷ,共计３０ｋＷ。 １ 改造前 翻车机自１９９３年１２月正式投入使用,由于我矿矿石性质复杂,含泥多,含硫高,导致矿车结底严重。由于矿车结底,翻车机必须来回旋转多次,电能消耗大,设备振动大,造成旋转体脱裂,护轨损坏;加之矿车进出笼体时窜动大,减速器和电机底座爆裂,设备基础松动。电机频繁被烧,设备故障率高,维修工作量大,造成原矿供应…