化工装置高温冷凝液回收利用浅析

正一般情况下,化工装置冷凝水的温度均高于100℃(各凝汽式机组的冷凝液除外,机组冷凝液温度一般均低于50℃),其中含有的显热相当于蒸汽总热量的10%~30%;同时,冷凝水也是很好的软水。通过合适的方法将冷凝水回收到相应的设备中,既可节约能耗,也可降低水处理和补水所需的费用,并可减少直接排放造成的热污染。1高、低温冷凝液分离回收技术的可靠性高温冷凝液系统中的冷凝水收集箱为封闭     

聚乙烯装置驰放气的回收利用

针对神华包头气相法聚乙烯装置中排放至火炬系统的尾气含有22%左右的C2以上烯烃组分无法回收的现状,通过对国内现存的膜分离技术、深冷分离、GPE、PSA以及组合方案的技术路线与经济性比较,选择一种适合包头烯烃厂目前运行状况的回收方案,根据实际排放数据计算烯烃回收利用率,乙烯回收81kg/h,1-丁烯单耗由0.093t/t降至0.091t/t,异戊烷单耗由1.7kg/t降至1.52kg/t,回收乙烯的同时减少排放气的火炬排放,从而降低装置能耗,并对此方案进行初步经济性分析。     

巴陵石化由耗水大户变节水大户

至10月底,巴陵石化烯烃事业部“密闭式蒸汽冷凝水回收系统改造”项目投用1年。冷凝水回收系统建立后,冷凝水的回收率可达88％,每天可回收600t左右的蒸汽冷凝水,年节水效益超过80万元。     

氯碱生产清洁改造经验

总结了江苏奥喜埃化工有限公司的氯碱生产清洁改造经验。通过对氢气的再利用、泵机封冷却水和蒸汽冷凝水的回收利用、化盐工段板框压滤机工艺改进3个项目的清洁生产改造,节水20.16万t/a,减少废渣排放121.44 t/a,综合效益893.44万元/a。     

无动力深冷分离技术在气相法聚乙烯装置中的应用

针对气相法聚乙烯装置排放气回收系统中排火炬气含有大量有机组分的现状,通过使用无动力深冷分离回收工艺提高排放气中的乙烯、共聚单体(丁烯-1或己烯-1)和异戊烷等组分的回收率,减少排放气的火炬排放,从而降低装置能耗。直接返回聚乙烯装置反应单元的液体产品乙烯达到12.9 kg/h,丁烯-1达到53.19 kg/h,异戊烷达到26.49 kg/h,每年合计回收凝液总量达到740 t以上,总价值481万元。     

乙烯生产的生命周期评价(Ⅰ)目标与范围的确定和清单分析

报道了乙烯生产的生命周期清单分析方法,并得到清单的计算结果:单位量乙烯生产相关原煤、原油和天然气的生命周期消耗量分别为85.60kg/t、2302.56kg/t和162.21m3/t,相关CO2、SO2、NOx、CO、乙烯和烟尘的生命周期排放量分别为2257.04kg/t、8.93kg/t、11.60kg/t、7.62kg/t、2.90kg/t和5.84kg/t。研究结果表明,乙烯、CO、烟尘和NOx生命周期排放的主要来源为乙烯生产的直接排放,CO2的直接排放和间接排放基本相当,SO2的生命周期排放则主要来源于燃料的生产与加工阶段。     

污水摇身变成宝

河南油田采油二厂新庄项目部王集污水回用工程投运后，年可节省清水95万m3、燃料油2800t、标煤6305t，节电16万千瓦时，减少COD排放76t、CO2气体排放1．9万t，年增效益767万元。     

硫酸装置节能减排技术改造

液硫保温蒸汽冷凝水因含有蒸汽,又有漏硫磺的风险,我公司采用的方法是因地制宜的增加换热器回收系统,分别将一二期装置的液硫保温蒸汽冷凝水进行冷却回收,一期是将液硫大罐、精硫槽、界区内的液硫管道的冷凝水排放管进行汇总改造,保留原有的排空管不变,增加一只管道到换热器系统。总计每小时可以回收约7 t左右的冷凝水及一部分热量。     

蒽醌法生产双氧水的节能改造

蒽醌法生产双氧水的蒸汽消耗较高。为了降低产品的单位能耗,通过对冷凝水回收系统、蒸碱系统及工作液换热系统等的改造,使蒸汽冷凝水的热量得到回收再利用,从而使产品的蒸汽单耗下降40 kg/t,节省了生产成本。     

浅议纯碱行业蒸汽煅烧炉等冷凝水回收利用

分析了我公司纯碱生产中蒸汽煅烧炉及氯化铵干燥炉所产蒸汽冷凝水排放和利用的现状，提出了利用自身压力封闭回收利用冷凝水。可节能降耗，效益显著。     

双环戊二烯装置节能措施探讨

分析了厂双环戊二烯装置生产过程中的能耗分布,找出装置主要能源消耗点,在满足当前工艺条件的情况下,利用双环戊二烯装置蒸汽回收冷凝水给部分换热器加热,减少低压蒸汽用量;从工艺参数调整的角度、更换新设备、调整常压塔的温度以达到节约蒸汽和电的目的;从强化节能管理等方面提出了具体的节能降耗措施,以综合能耗计算法,装置的原料能耗从标准煤91.2kg/t降低到75.5kg/t,节约能耗17.2%。     

碳化煤球蒸汽冷凝水的回收利用

本文介绍回收碳化煤球冷凝水,用以解决全厂职工浴池的热水供应。文章对其工艺与设备进行了叙述;对其经济效益进行了估算:按每天回收35.3t,75℃的热水计,可节煤625kg/d,可供650人次/(?)淋浴用热水。     

聚乙烯装置的流化床反应器开车方法优化

分析了聚乙烯装置在开车期间存在的主要问题,结合历年开车数据和生产经验,提出了具体的控制措施。回收利用蒸汽冷凝水至流化床反应器(R-401)的冷却系统,以提高循环冷却水温度;优化置换方法,细化R-401系统复位前的确认工作;优化R-401内床层料位、床层分配率和循环气体组分的浓度,以及超临界环管反应器内氢气浓度等的方法。减少了置换次数6次,缩短开车期间的排放时间9.0 h,缩短开车时间8.0 h,减少了氮气用量35 700 m3,减少开车期间乙烯、1-丁烯、丙烷和氮气排放量各1.5,0.1,14.5,19.9 t,增加产量510 t,达到预期效果。     

脱硝工艺中降低氨水用量的研究与应用

山东东华水泥有限公司2014年对其两条5 000 t/d熟料生产线配置了一套脱硝脱硫系统,该系统采用SNCR脱硝技术来降低NO_x排放量。介绍了该公司为降低NO_x生成,减少氨水使用量所采用的工艺、设备、配料及系统操作上的措施。在保证熟料产、质量的前提下,该公司单位熟料氨水消耗由2.8 kg/t降低到2.49 kg/t,年NO_x排放降低约1 200 t,综合效果较好。     

膜分离及深冷分离技术在聚丙烯装置的应用

气相法聚丙烯装置排放气回收系统排放至火炬系统的尾气含有大量烃类和氮气,应用膜分离和深冷分离组合技术高效回收尾气中的乙烯、丙烯和氮气等组分,减少火炬排放,降低装置物耗和能耗。实际应用效果显著,总烃回收率达到92%以上,氮气回收率75%,聚丙烯装置废气排放量减少2 591 t/a,平均能耗下降0. 24 kg/t,实现了节能降耗和清洁生产的目的。     

阶梯炉在水泥窑协同处置危废中的应用

根据我国提出的碳达峰和碳中和目标,水泥窑协同处置的危险废物可以作为替代燃料,减少煤耗和二氧化碳的排放。传统水泥窑协同处置危险废物时,将SMP系统输出的物料直接进入分解炉,造成水泥窑CO与NOx排放波动很大,处置量限制在1~2 t/h。本文首先根据危废燃烧温度及时间的关系,研究得出配伍后的危废需要控制在1?000 ℃,燃烧时间至少达到400 s才能燃尽。根据待处置不同危废的热值配伍出大约在8?360 kJ/kg的物料,设计出阶梯炉,根据温度监控、图像监控、CO曲线分析,最终能够将处理量提高到6 t/h,全年实现节约标煤2.2万t,减少二氧化碳排放5.4万t。     

蒸发喷射冷凝水带碱事故分析及处理

我厂蒸发工段采用三效顺流蒸发工艺流程，1991年底正式投产。原设计能力为年产1万t烧碱。由于设备不配套，锅炉供汽能力小，致使蒸发用汽一直严重不足，被迫由Ⅲ效蒸发暂改为Ⅱ效，即Ⅱ、Ⅲ效运行，免强应付生产。那时Ⅲ效的喷射冷凝水均符合排放标准。多次测试pH值呈中性，从而也说明冷凝水基本上没有带碱现象。1993年10月，热电厂供给高品位蒸汽，我厂随即恢复了三效生产工艺，产品的产量及质量都有了明显的提高。11月中旬，发现喷射冷凝水有异样感觉，便怀疑水中带碱，经测pH值达11左右。说明冷凝水中真的带了碱。IH次冷凝水带域的原因…     

疏水阀在半钢轮胎硫化机的节能应用

目前有部分轮胎半钢液压热板式硫化机在热工管路设计时,上下热板和模套的蒸汽管道冷凝水排放采用活塞切断阀方式(也称A/P阀,Air Pison Valve),通过PLC程序控制电磁阀的供/断气来控制切断阀定时排放冷凝水,从而实现蒸汽系统冷凝水的排出,虽然能实现冷凝水的排放,但会带来蒸汽的泄漏浪费,从而带来较大的能耗,本文就切断阀更换为疏水阀,节约蒸汽进行探讨。     

气流干燥产生的高温冷凝水余热的回收再利用

对口服葡萄糖气流干燥系统进行了改造,应用后节能效果显著,冷凝水及其热量的回收利用充分及时,不仅可以节能,还可以减少排放污染,改善厂区环境.     

井口套管温室气体排放因子研究

套管气放空是油气上游生产环节中不可忽略的温室气体排放源。为探究井口套管温室气体(GHG)排放规律,对胜利油田目标区块7口采油井套管放空气体成分和流量进行实地监测。利用统计学方法对监测数据进行处理,获得目标区块7口采油井井口套管甲烷气体平均排放因子为35.96kg/t,二氧化碳平均排放因子为2.05kg/t,碳当量平均排放因子为757.12kg/t。通过与API指南中给定的排放因子比较,发现目标区块甲烷平均排放因子比API指南中的排放因子高61.82%。