移动式镗铣车滑枕铸造工艺

本文简述了我厂滑枕铸造工艺设计要点，采用立浇方案铸造细长类铸件，达到保证铸件质量的目标。     

运用均衡凝固溢流技术生产浇钢用四位平板

四位平板是钢厂平炉浇钢用底板,其结构属典型的大平板类铸件,材质为HT150,毛重7400kg。以往在生产太平板类铸件时,常常在上平面出现夹渣、气孔、冷隔等铸造缺陷,严重时往往造成铸件报废。为了保证生产工期要求,提高产品质量,我们在制定工艺方案时,运用均衡凝固技术,采用新型的浇冒口系统,取得了较好的效果。     

平浇缸体类铸钢件的冒口设计

缸体类铸钢件如液压缸、辊体、筒体等,一般都是承压件,质量要求较高,不允许铸件有缩松、缩孔等内在缺陷。为确保铸件质量,通常采用立浇方式,在铸件顶部安放冒口并设计较大的补贴等补缩工艺。此工艺容易形成铸件顺序凝固,因此普遍被工艺技术人员所采纳。但此工艺有时会受到铸件     

平板类铸件倾斜浇注的我见

自看了本刊1985年第6期刊载的“热风花板的铸造工艺”及1986年第8期刊载的“平板类铸件的倾斜浇注”后,本人想就平板类铸件的倾斜浇注谈一点自己的体会。众所周知,平板类铸件在生产过程中,时常出现的铸造缺陷有夹砂、气孔和浇不到等。为了解决这些缺陷,生产中除了采取必要的措施外,铸件在浇注时往往要将砂型倾斜一个角度,即倾斜浇注。那么,直浇道是置于倾斜角的高处,还是处于低处,是一个比较重要的问题。我厂生产的产品中有一种     

滚筒的平做平浇工艺

在用粘土砂生产较大的圆筒类铸件时,传统的铸造方法是采用平做竖浇(水平造型、竖直浇注)的工艺,铁水由雨淋浇口从上向下导入型腔。平做竖浇工艺虽有一定的优点,但也有其固有的缺点: ①平做竖浇配箱操作难度大。 ②浇注初期铁水落差大,造成铁水对型、芯的冲击大,进而产生铸件表面缺陷。 ③常在铸件浇注位置的顶部设大冒口,造成铸件     

用组芯立浇法生产铸铁大平板

我厂为某钢铁厂生产了一台连续铸管机,其中有几个尺寸较大的平板类铸件。最大的平板尺寸为3840×2840×150mm。铸造这样的平板,无论是采用地坑加盖箱水平浇注还是采用两开箱水平浇注或倾斜浇注,铸件均易产生气孔、夹砂及变形等缺陷。而且,我厂铸造车间也没有相应大的砂箱和起重能力,经研究决定采用组芯立浇法的工艺生产这些平板件(见工艺示意图)。     

大平板薄壁铸件的铸造工艺

针对壁簿、面积大、表面不加工的平板铸件易出现的弯曲变形、表面质量差等问题，采用平做立浇、组型串铸、中部敞开武酌铸造工艺。砂型表面用钢板紧固，并选用合理的浇注工艺，能有效控制大平板薄壁铸件发生弯曲变形，并可提高铸件表面质量。     

挡渣块在浇包中的应用

我厂是生产铣床、铣镗床、锻压机等产品的重型机床企业，在机床制造过程中铸件的质量尤为关键，它关系到机床的整机性能，因此，铸件的质量要求特别严格。我厂在浇注铸件过程中，经常使用集渣剂，以保证铸件的质量，但对0．5～10t浇包来讲，集渣剂用得频率非常高，经常发现部分铁液脏集不住，流进浇口杯中，严重导致废品的发生。     

内浇口对球墨铸铁缩松缺陷的影响探讨

浇注系统在铸造生产中的作用对铸造工作者来说都十分清楚，但在实际应用中工艺设计人员往往只注重横浇道及冒口的设计，对内浇口往往从型板布置的设置需要进行设计，从而造成铸件内部产生缩松、缩孔类缺陷，这时通常用调整工艺及过程控制是不能消除的。我公司在生产球墨铸铁时对内浇15的设计进行了有益的探索，并取得了很好的效果。现结合我公司生产实例对其进行分析探讨。     

熔模精密铸造小铸件生产用新型板状浇注系统（一）

一种新型的板状浇注系统，取代了使用多年的传统的圆性直浇首浇注系统，进行大批量小铸件的生产，不仅提高了铸件的精度和表面质量。而且大幅度提高了生产效率，并降低了铸件成本。长期的生产实践证明，其设计合理，使用可行，效益可观，符合小铸件生产的特殊规律。     

主肖套铸钢件气缩孔的消除

本文介绍了铸钢件主肖套铸钢工艺的改进。由卧铸卧浇改为卧铸立浇,不需增加任何工装,提高了铸件质量,彻底消除了气缩孔缺陷,年节约成本2.96万元。     

缝隙式内浇道在铸件上的应用

在铸造生产中,一般的薄壁箱体类铸件,不论其形状如何,在结构上都具有一个共同特点,就是其箱体内腔是由砂芯组成且壁薄。因此,内浇道的开设位置、形状以及铁水流动方向,对铸件质量都具有一定影响,如处理不当,可能会产生冲砂冷隔、气孔等铸件缺陷。     

主肖套铸钢件气缩孔的消除

本文介绍了铸钢件主肖套铸钢工艺的改进。由卧铸卧浇改为卧铸立浇,不需增加任何工装,提高了铸件质量,彻底消除了气缩孔缺陷,年节约成本2.96万元。     

金属型铜铸件指甲盖状缺陷的消除

一、指甲盖状缺陷的产生图1为我厂采用金属型浇注的气缸盖铸件,其材质是ZQAL9-2,铸件耍求经机加工后,在气压为225kgf/cm2状态下,保压5 min不得泄漏。在设计铸造工艺时,金属型按图示方向水平分型,立注底浇。但从浇出的第一批数十个铸件冷却后发现,所有铸件在A处均产生了如指甲盖般的夹层缺陷,有的用凿子轻轻一凿就能掉下,其厚度为3mm左右,铸件因此而报废。     

压边浇冒口的类型及应用

压边浇冒口具有结构简单,补缩力强、挡渣除气效果好、操作简单、清理方便、工艺出品率高等一系列优点,因此越来越广泛地被实际生产所采用。 这种浇注系统的应用范围,已由原来的小件扩大到10t左右的中大型铸件、有色铸件以及其它牌号的特种材质铸件。铸件形状也随之扩大使用到大型箱体、墙板类等结构复杂的铸件。充分显示了它在浇注系统中所具有的优     

铸钢件细长铸孔的工艺改进

在水泥机械中有不少带细长孔的铸钢件,如“端轴”铸件,见图1。铸件材质ZG35,重600kg,其外侧面加工精度要求较高,中间φ100细长孔用于通水,需要铸出。现以该件为例,谈谈我们所采取的铸造工艺。开始,我们采用立浇法,并在铸件     

均衡凝固与压边浇冒口在三角皮带轮上的生产应用

在皮带轮铸件生产上,根据铸件的均衡凝固理论与有限补缩原则.采用压边浇冒口补缩工艺,经生产验证稳定可靠,取得了显著的经济效果。     

平做竖浇铸造工艺的应用实例

CY6140型普通车床床身工艺方案是平做竖浇工艺方案中典型、成功范例之一。“平做”简化造型、下芯等工艺操作,“竖浇”保证铸件质量。该工艺适合铸件加工面多、大,质量要求高,而“平做平浇”不能满足质量要求的铸件。 在CY6140型普通车床床身、床鞍、上刀架、中刀架、下刀架、盖等十余种铸件的生产中,经过     

解决纺机中梁变形的实践

我厂生产的纺机中梁是细长类铸件(见图),中间薄、边缘厚,铸件冷却过程中,薄部位先冷却并阻碍厚部位收缩而受压,厚部分后冷却收缩受阻碍而受拉,这样铸件极易产生变形。过去,我们在生产该件时,工艺上往往将型砂紧实度控制在80以上,浇注后4h打箱,但浇出的铸件绝大部分因变形量不合要求而报废。为改变这一状况,我们根据铸件结构、壁厚的特点,进行了工艺性试验。首先,在造型时将型砂紧实度     

确保层浇质量的新设计

设计两套独立的浇注系统，配以带有隔板的双直浇口杯，采用“调包”浇注工艺，能确保层浇及有效地控制流经各层的金属液重。多年生产实践表明，该工艺简单，易行，可靠，可行性，可操作性强，铸件质量显著提高；该工艺措施对生产高大，复杂，质量要求较高的铸件有较大的参考和借鉴价值。