热网加热器换热管泄漏原因分析

阜新金山煤矸石热电有限公司l号热网加热器运行3个月后,换热管发生泄漏.经分析,换热管泄漏是由于不锈钢的应力腐蚀开裂造成的.引起应力腐蚀的主要原因是换热管工作介质中含有氯离子.并且管中存在明显的残余应力.     

高压加热器换热管管口泄漏及氦质谱技术在检漏中的应用

分析了在役U形管式高压加热器(高加)换热管管口容易泄漏的原因,并对管口泄漏检查常规方法的优缺点进行了评价。通过实例,介绍了氦质谱检漏技术在高加换热管管口泄漏检查上的应用。应用表明,氦质谱检漏技术能够很好地解决高加换热管管口泄漏的查漏难题,具有快速、准确的特点,并且避免了对高加换热管的漏堵和误堵,可提高高加运行的安全性和可靠性。     

某电厂水冷壁管氢致应力腐蚀泄漏原因分析

某电厂一台超临界锅炉水冷壁管在检修中发现3处穿透裂纹,裂纹位于水冷壁管排安装拼接焊缝附近。水冷壁管常见泄漏原因包括超温、腐蚀减薄和磨损减薄等。通过DR、金相和电镜等方法分析了该水冷壁管的开裂原因,发现氢致应力腐蚀是管壁泄漏的原因,氢致应力腐蚀使材料在没有发生明显变形减薄的情况下发生低应力脆性开裂,开裂前无征兆,危害很大。     

废热锅炉U型换热管泄漏分析及预防措施

利用宏观检查、化学成分分析、金相检验等方法对废热锅炉U型换热管进行分析,检测结果表明换热管泄漏特征为应力腐蚀开裂,并提出了预防措施。     

核电厂锡黄铜冷却盘管泄漏原因分析及改进措施

针对某核电厂核岛应急通风系统的锡黄铜冷却盘管发生的泄漏事故,对泄漏管样进行了宏观检查、材质、腐蚀产物、电化学、裂纹宏微观和断口SEM形貌等分析。结果表明,冷却介质中亚硝酸盐环境下锡黄铜发生的应力腐蚀开裂(SCC)是导致其冷却盘管泄漏的主要原因。一方面是因为亚硝酸盐生成的NH4+使锡黄铜管对SCC特别敏感,另一方面锡黄铜管内的残余应力加剧了管的应力腐蚀倾向。对此,提出了将破损冷却盘管更换为紫铜管,并将缓蚀剂中TTA的含量由1.0mg/kg提高到10～20mg/kg等改进措施。     

核电厂锡黄铜冷却盘管泄漏原因分析及改进措施

针对某核电厂核岛应急通风系统的锡黄铜冷却盘管发生的泄漏事故,对泄漏管样进行了宏观检查、材质、腐蚀产物、电化学、裂纹宏微观和断口SEM形貌等分析.结果表明,冷却介质中亚硝酸盐环境下锡黄铜发生的应力腐蚀开裂(SCC)是导致其冷却盘管泄漏的主要原因.一方面是因为亚硝酸盐生成的NH4+使锡黄铜管对SCC特别敏感,另一方面锡黄铜管内的残余应力加剧了管的应力腐蚀倾向.对此,提出了将破损冷却盘管更换为紫铜管,并将缓蚀剂中TTA的含量由1.0 mg/kg提高到10～20 mg/kg等改进措施.     

超超临界机组水冷壁管弯曲处失效泄漏原因分析

采用化学成分分析、硬度检测、金相观察、扫描电镜断口分析、断口表面腐蚀产物的能谱分析以及有限元数值模拟等手段,对某发电公司的水冷壁管失效泄漏的原因进行了分析。结果表明:水冷壁制作过程冷变形所致的残余应力和运行过程的热应力过大,是导致管子弯曲处过早失效的主要原因,腐蚀烟气对热疲劳裂纹扩展起了促进作用。     

低碳钢在LNG电站烟气介质下的应力腐蚀原因分析

某液化天然气电站余热锅炉尾部受热面发生多次腐蚀泄漏。通过裂纹形貌观察、腐蚀产物分析、腐蚀性元素测量和管壁温度有限元计算等表明,裂纹具有典型应力腐蚀(SCC)形貌特征,腐蚀类型为沿晶SCC。导致SCC的原因是,机组调峰运行启停过程中的某些时段给水或烟气温度较低,使管外壁温度低于烟气露点从而导致烟气结露,形成SCC液态环境。SCC腐蚀的主导组分是CO2水溶液。     

奥氏体不锈钢尖峰加热器管泄漏原因分析

通过对某电厂奥氏体不锈钢尖峰加热器泄漏管进行宏观检查、化学成分、力学性能、金相检验、扫描电镜及能谱分析等试验,结合尖峰加热器管在运行中的特殊工况,对其泄漏原因进行了分析和研究。发现该管泄漏部位的微观裂纹走向呈穿晶形貌,断口表面形态主要为解理断裂,断口处的腐蚀残留产物中有较高含量的Cl元素,认为泄漏是由于尖峰加热器管在使用环境下介质中携带有害的Cl-,导致钢管在拉应力作用下产生应力腐蚀开裂,并就如何防止类似事故的发生提出了建议。     

电站高压给水加热器换热管主要失效模式分析

随着火电机组频繁且深度调峰,回热系统中给水高压加热器失效频率逐年增高,尤其是3号高压加热器,该高加运行工况恶劣,抽汽温度较高,给水温度低,极易出现换热管失效泄漏,最终导致高加整体解列,若处理不及时将严重影响机组的安全性、稳定性与经济效益。对电站高压给水加热器主要失效模式进行归纳、总结及分析,以便对电厂处理换热管泄漏提供参考作用。     

电厂锅炉化学清洗需注意的几个问题

结台近年来国内发生的锅炉化学清洗事故实例,分析基建锅炉过热器和再热器化学清洗过程中发生的应力腐蚀开裂、运行锅炉过热器和再热器化学清洗过程中发生的晶间腐蚀泄漏、锅炉化学清洗后热器爆管和炉水磷酸盐隐藏等问题的原因,并提出防止这些事故的方法。     

超超临界锅炉水冷壁开裂原因分析

通对某超超临界锅炉在安装期间发现裂纹的水冷壁鳍片和管子进行化学成分、机械性能、示波冲击、显微硬度、金相组织、断口形貌试验等分析,得出鳍片部位存在折叠和微裂纹等轧制原始缺陷。诱发鳍片与管子焊接过程中产生裂纹并扩展的主要原因是鳍片硬度高、脆性大,而且存在原始缺陷;次因之一是鳍片与管子的焊接质量差、氧气切割时产生热应力,在切开的尖锐的直角缺口部位产生较大的应力集中,导致鳍片在缺口处开裂并扩展;次因之二是水冷壁管屏在生产工地到安装工地的吊装及运输过程中在二次应力的作用下产生多次振动和冲击,在裂纹的启裂部位产生弯矩和扭矩,导致裂纹迅速开裂并扩展。     

某GIS设备黄铜三通阀法兰失效分析

某变电站GIS设备黄铜三通阀法兰出现大批量的断裂或开裂现象,易导致SF₆气体泄漏,存在严重安全隐患。文中通过对失效三通阀的宏观形貌、化学成分、金相组织、结构等多方面进行分析、研究,明确了三通阀的开裂原因并提出改进措施。结果表明三通阀法兰材质为铅黄铜,因结构设计及装配方式不当受到较大的周向拉应力,在周围环境含有氧、硫元素的腐蚀性作用下,沿法兰的应力集中区域发生应力腐蚀开裂。     

循环流化床锅炉水冷壁管泄漏原因探讨

某电厂1号锅炉在整套启动运行过程中发生了水冷壁管泄漏,为了查明泄漏原因,利用宏观形貌分析、化学成分分析、金相组织检测及力学性能测试等方法,对泄漏的水冷壁管进行了综合性试验分析。结果表明,1号锅炉水冷壁泄漏的主要原因为水冷壁管对接焊缝内存在结晶裂纹(热裂纹),在锅炉启停以及负荷变化过程中的管排膨胀收缩应力及内部介质压力的叠加作用下,焊缝中细小的结晶裂纹扩展贯穿焊缝而引起泄漏。针对1号锅炉水冷壁管泄漏的原因,提出了有效的预防措施,以防止同类泄漏事故的再次发生,保证机组的安全、稳定、连续运行。     

1 000 MW超超临界塔式锅炉T23钢管焊接接头裂纹分析

针对某电厂1 000 MW超超临界塔式锅炉T23钢管焊接接头发生泄漏的问题,对接头裂纹进行了宏观检查和微观组织分析。分析表明,水冷壁管焊缝附近裂纹的形成原因主要是由焊接残余应力和焊接结构本身的拘束应力共同作用造成的。     

600 MW超临界锅炉末级过热器失效原因探析

某电厂3号超临界锅炉投产后运行不到500 h便发生4次末级过热器爆漏事故,其部位多发生在外数第2、3、4、20内圈管,特征为管屏下部内弯头横向裂纹.过热器爆漏的主要原因为末级过热器SA-213TP347在弯管后未经固溶处理,致使末级过热器内弯处管材存在晶间腐蚀和硬度超标;同时末级过热器由于其管系设计布置不合理,运行中与烟气紊流发生共振,致使末级过热器内弯头在极短的时间内快速疲劳失效.通过采用增加末级过热器固定管夹,改变其固有频率,将末级过热器下部弯头更换为经固溶处理的弯管等措施后,锅炉再未发生类似的失效损坏.     

300MW机组循环水泵房加药管路泄漏试验研究

通过化学成分分析、宏观分析、显微组织分析、SEM扫描电镜分析、EDS能谱分析等方法,对某发电厂300 MW新建机组循环水泵房不锈钢加药管路泄漏管段进行了试验研究。在对各项试验结果进行综合分析之后确认,该管路泄漏失效为应力腐蚀破坏。管路所用材料的材质状况(化学成分、显微组织等)不佳,是造成应力腐蚀破坏的主要因素。     

西龙池抽水蓄能电站蜗壳结构非线性有限元分析

本文利用ANSYS结构分析程序,对西龙池抽水蓄能电站充水保压蜗壳结构进行三维非线性有限元分析,研究外围混凝土中裂缝开展、分布情况以及结构的应力状态。结果表明,正常运行工况除上、下碟边部位混凝土因应力集中会开裂外,其他部位仍处于弹性工作状态;随着水压荷载的增加,裂缝首先出现在蜗壳与进水钢管相接断面的内层混凝土中,然后向周围扩展,在水压荷载最大的甩负荷工况,靠近钢蜗壳外表面40cm范围内的混凝土普遍开裂,个别部位的裂缝长度达到1m左右。计算结果还表明,直段钢管外围混凝土是结构的薄弱部位,在最大水压荷载下会出现水平方向的贯通裂缝,设计时应予以足够重视。     

600MW超临界锅炉末级过热器失效原因探析

某电厂3号超临界锅炉投产后运行不到500h便发生4次末级过热器爆漏事故,其部位多发生在外数第2、3、4、20内圈管,特征为管屏下部内弯头横向裂纹。过热器爆漏的主要原因为末级过热器SA-213TP347在弯管后未经固溶处理,致使末级过热器内弯处管材存在晶间腐蚀和硬度超标;同时末级过热器由于其管系设计布置不合理,运行中与烟气紊流发生共振,致使末级过热器内弯头在极短的时间内快速疲劳失效。通过采用增加末级过热器固定管夹,改变其固有频率,将末级过热器下部弯头更换为经固溶处理的弯管等措施后,锅炉再未发生类似的失效损坏。     

某600 MW 机组再热器防磨罩固定焊点产生裂纹原因分析

某电厂锅炉投产后首次大修水压试验过程中,低温再热器至高温再热器过渡段管子发现多处漏点,漏点都在管子与防磨罩的焊接处,扩大性检查发现存在大范围该种现象。对照规程及设计参数,对母管及防磨罩材质和焊条材质进行材质分析,同时对现场存在裂纹的管子进行焊接工艺分析,发现普遍存在收弧点弧坑现象。分析结果认为导致裂纹产生的主要原因为防磨罩与管子焊缝较长,导致不同材质间膨胀产生的应力过大,同时焊接收弧点存在弧坑致使裂纹扩展到母材,及焊材选择不符合规程要求。