减少窑口不定形耐火材料使用量降低生产成本

我公司现有4台Φ3．5mX145m湿法长窑，前几年窑口材料一直使用异型磷酸盐耐磨砖，使用寿命很短，一般使用周期为30~60d，有时只有十多天，经常出现窑口砖抽签、掉砖，频繁停窑等现象，也经常烧坏窑口护板及窑口筒体，严重影响回转窑的正常生产。1995年5月12日在4号窑窑口试用钢     

石灰竖窑筑炉工艺的改进

1　窑衬材质的选择(1)保温层 :炉壳与永久层耐火砖之间的保温层可以选用硅酸铝耐火纤维毡贴砌在炉壳内壁 ,然后砌筑轻质粘土保温砖。保温砖可以根据窑衬设计衬砖厚度采用单层或双层砌筑。双层砖牌号最外层为ＮＧ - 0 .8,内层为ＮＧ - 1.3ｂ ,单层砖一般选用牌号为ＮＧ - 0 .8。(2 )永久层和工作层 :永久层一般采用粘土砖砌筑。工作层则根据窑的大小 ,可以采用不同的材质如粘土质、高铝质、镁铝质、镁铬质砖等。我们在大容积的石灰窑均采用热稳定性好的烧成碱性耐火砖 ,在小容积窑采用烧成的和不烧的碱性砖综合砌筑。2　窑衬的砌筑设计窑衬的…     

立波尔窑烧成带使用方镁石复合尖晶石砖的体会

我集团 1号窑是Φ 4. 0m× 42m的立波尔窑,烧成带窑衬应用方镁石复合尖晶石砖,创窑龄 303d的记录。该窑配备 3. 2m× 21. 6m加热机和Φ 3. 0m× 28m单筒冷却机。于 1953年恢复生产,服务年限长,工艺条件落后,机械设备陈旧,虽经改造产量提高到 30t/h,但由于耐火材料的质量问题,烧成带窑衬寿命低。 1方镁石复合尖晶石砖性能 　　1999年 5月份经过对全窑的耐火材料认真的权衡后,在改进窑口混凝土作业的同时,在烧成带窑衬应用了 LYC型方镁石复合尖晶石砖。主要化学成分和产品性能见表 1。 　　为了改善热震稳定性和高温下抗剥落性,…     

窑尾挡料装置的改进及效果

大连水泥厂三台3．5／3．0m×60m回转窑窑尾挡料装置原结构如图1，生产中经常发生铸铁砖脱落漏料事故。生产中发生掉砖，不得不进行漫长的冷窑，而后入窑进行修补。处理一次掉砖往往需要停窑20h左右，这样不但大大降低了回转窑的运转率，降低了窑的产量，增大一I煤耗，而且法兰及简体烧蚀变形，使得法兰与其相连的筒体更换周期缩短，一般两到三年就要更换一次，从而增加了回转窑的维修费用。冷窑观察发现，铸铁砖脱落主要是由于保护法兰的浇注层的脱落，法兰及螺丝直接与高温火焰接触烧蚀氧化所致。改造后的挡料装置结构如图人挡料装置由铸…     

应用高温粘结剂镶砌回转窑的衬砖

使用高温粘结剂砌筑酸盐砖,能够使衬砖与衬砖、衬砖与窑筒体牢固地粘接在一起,提高了衬砖的整体温度,运转中不产生松动缝隙,避免了频繁发生掉砖停窑的事故.     

φ4.0m×φ60m回转窑传动齿齿轮顶间隙的调整

1 存在的问题 广英水泥公司现有一条φ4．0m×60m三支撑干法窑，转速为0．396～3．960r／min；电机为ZSN4—355—092，315kW；设计产量为2500t／d。该窑2005年投产以来，经过2年多的稳定生产.     

一次后结圈的诊断与处理

我公司2号窑为2500t／d预分解窑,其主机设备为Ф4．0m×60m回转窑,双系列旋风预热器,TDF分解炉,第三代充气梁式篦冷机。2007年12月发生了一次严重的后结圈事故,此次结圈从12月26日开始减料处理,到12月29日烟室压强达-800～-1200Pa,严重影响窑内通风,窑头火焰不顺畅,有时发生回火现象,当时投料量已降至135t／h,熟料fCaO含量超过8％,被迫停窑降温,人工进窑打圈。     

关于Φ3.6m以上大型立窑煅烧的几点意见

近几年来,南京旋立集团成功开发了Ф3．6m、Ф3．8m、Ф4m、Ф4．2m、Ф5m大型规格立窑且技术经济指标取得了全面的突破,熟料28天抗压强度达到55MPa,熟料热耗降至850kcal／kg,水泥综合电耗降至60kWh/t以下,劳动生产力超过2000t／人．年,特别适合传统立窑综合改造。但是随着窑径的大型化,相对易偏火等不正常窑况的发生从而影响立窑的产量。     

耐火材料节能技术在水泥行业的应用

1用于分解带的轻质耐磨砖 轻质耐磨砖主要以轻质骨料以及轻质造孔剂为原料制成，它通过降低材料的密度和提高材料的显气孔率来降低耐火材料的导热系数，从而达到保温节能的目的。这种砖主要用于窑的分解带，如窑最后面10～15m，对于5000t／d生产线的中Ф4.8m×74m窑一般用于56.2～73.2处，     

窑衬砌筑锁缝模板的应用

我公司回转窑衬砖的锁缝砖以前有２种规格，厚度分别为主砖的３／４和２／３。２种砖配合使用可方便地锁缝，但同时也存在２个问题：一是厚度小，强度低，锁缝时楔入铁板的过程中易被挤坏而被迫挖出返工，影响砌筑进度。更为严重的是有时会出现锁缝砖被打坏而没有发现或发现了亦没有返工的情况，在窑衬中埋下隐患，大大缩减了窑衬使用周期。即使锁缝质量很好，由于薄砖加剧了薄弱环节的形成，从而影响使用周期。二是２种锁缝砖的用量非常少且没有固定的比例，增加了采购成本和管理难度，有时会因砖型不全而被迫多用铁板，影响砌筑质量。后借…     

石灰竖窑用喷涂料的应用

马钢第二烧结厂1号石灰坚窑（250m3）为钢壳耐火砖村复合结构，内村厚1010mm，工作村为345mm的粘土质高炉砖，因长期使用，内衬蚀损严重，导致隔热效果差，炉壳发热。停炉后发现：整个内村工作面凹凸不平，高温段尤为明显，蚀损最严重处残衬厚度不足50mm。1993年7月对该石灰窑进行中修时，首次采用了喷涂修复的方案，连续使用超过了40个月。第三炼钢厂3号石灰窑（300m3）在1997年8月中修时（蚀握更加严重，高温段约10m2面积砖村完全脱落），该喷涂工艺得到继续应用，9月中旬投入生产，炉况运行正常。1喷涂料的选择鉴于石灰坚窑的使用条件，…     

新型节能窑车的研制

针对当今在日用陶瓷隧道窑内使用传统窑车耗能高、炸裂严重等问题．研制了新型节能客车。该种害车采用了灰渣骨料轻质衬砖、型钢框架。经试验表明，整体性能好、热稳定性高、蓄热量明显减少、炸裂现象近乎消除。     

Ф4m×60m回转窑简体温度高的事故分析

1事故经过 我公司Ф4m×60m（2号窑）窑砖大修7个月后于2009年8月14日中班在18m处筒体扫描出现438℃（现场实测410℃）的高温点。作为定检项目15日冷窑后进窑查看,高温点位于坚固窑皮末端最后一环直接结合镁铬砖与硅莫砖接合处（见图1）,最薄点25-30mm,环向10块砖左右,此处窑皮自高温点向窑头方向有1．8m见方的缺口,     

高荷软磷酸盐复合砖在新型干法窑过渡带的应用

为降低我厂2000t／d新型干法回转窑筒体温度,保护大齿轮、减少筒体表面散热损失,我们于1998年三月份在＃2窑的过渡带32．3m～37．5m处试用了高荷软磷酸盐复合砖,取得了令人满意的效果。1高荷软磷酸盐复合砖的材质及性能（1）高荷软磷酸盐复合砖的工作端（重质部分）仍为原水泥窑定型产品特种磷酸盐砖;非工作端（轻质部分）的材质为1．2g／rm～1．3g／or轻质隔热材料,两种材料在同一模具内压制成型。其复合面采用图1形式,以增加结合面积,使轻质部分与重质部分牢固结合。（2）高荷软磷酸盐复合砖除具有高荷软磷酸盐砖的特性,如热震稳…     

小型干法中空窑技术改造

据２０００年的不完全统计，全国共有干法生产的回转窑１２５９台，其中除大、中型新型干法窑外，其余均为小型干法窑，当然也包括直径＜２．５m的中空窑。众所周知，中空窑为落后装备产量低，一般仅为４．０～５．０t／h，热耗大，多在６０００kJ／kg熟料以上，废气温度和含尘浓度高，一般分别＞４００℃和４０g／m３经济效益差。这种窑型国家已不允许发展，现有干法中空窑面临勒令停产关闭的危险。陕西蒲城洛东集团公司永丰水泥总厂的１台Φ２．５m×４５m的干法中空窑，建于１９９７年，在１９９８年投产。设计产量为６t／h实际产量４．…     

大型回转窑筒体力学状态综合分析

利用有限元法计算回转窑筒体应力的分布状况。以中铝集团河南氧化铝厂3号窑为例,将筒体、衬砖及窑皮作为一个系统来研究,将筒体和衬砖分层分段建模,综合考虑了筒体、衬砖轴向的材质、厚度变化等因素,最终数值模拟了该窑筒体的应力分布状态。     

隔热耐火复合砖在回转窑上的应用

锦西水泥厂３号窑是１９５８年建造的，规格为Φ３．７５m／３．１０m×７４m，属于窑尾带余热锅炉的干法中空窑，工艺落后，设备破旧，目前只处于勉强维持运营状态；窑的热效率很低，１９８８年标定２１．１５％，１９９６年标定２０．７５％；其中窑尾废气带走的热量损失最大，１９８８年标定为５５．２１％，１９９６年标定为５６．８５％；其次是窑筒体表面散失的热量，１９８８年标定为１６．１２％，１９９６年标定为１７．１０％。为减少筒体表面的散热损失，２０００年３月春季中检修，我们在３号窑镶砌隔热耐火复合砖２０m。经过１…     

原料性能对窑内衬砖使用寿命的影响

本文论述了回转窑衬砖损坏的多种因素，具体分析了４００ｔ／ｄ的两个厂的生产状况、操作水平、耐大砖料的配置次及窑皮的变化，得出了衬砖损坏的主要原因是由于原料性能及与之相适应的窑内热工制度所致的结论。     

传统水泥窑上降低耐火材料单位消耗量的作用和途径

我国现有的传统水泥窑在大中型水泥厂内主要为湿法长窑、立波窑以及干法和湿法中空短窑;在小型水泥厂内主要为机械化立窑、普通立窑和干法中空窑。据1973～1974年对当时28个大中型厂函调资料的统计,烧成带窑衬寿命平均不足60天的窑占统计窑数的33％,达70～80天的占46％,达100～150天的只21％。估计当时全国大中型厂水泥窑烧成带窑衬寿命平均约80天,不足同期联邦德国同直径先进窑上的1/8和日本同直径先进窑上的1/5,只有全苏联平均的1/3。估计烧成带单位砖耗约1.2千克/吨,全窑单位砖     

Φ4m×60m回转窑筒体温度高的事故分析

<正>1事故经过我公司Φ4m×60m(2号窑)窑砖大修7个月后于2009年8月14日中班在18m处筒体扫描出现438℃(现场实测410℃)的高温点。作为定检项目15日冷窑后进窑查看,高温点位于坚固窑皮末端最后一环直接结合镁铬砖与硅莫砖接合处(见图1),最薄点25～