共查询到20条相似文献,搜索用时 78 毫秒
1.
2.
3Cr2W8V钢热锻模具淬火开裂原因分析 总被引:2,自引:0,他引:2
分析了3Cr2W8V钢热锻模具淬火开裂原因。借助于扫描电镜和光学显被镜,观察断口表面形貌和金相组织,根据断口特征和金相组织找出了模具淬火断裂主要原因是晶粒粗大、碳化物呈带状分布、锻造后未按要求退火细化晶粒,导致模具按正常温度淬火发生断裂。 相似文献
3.
气门热锻模失效分析及 HD2 钢的应用 总被引:2,自引:0,他引:2
气门热锻模失效主要形式为压塌,提高模具使用寿命的关键是使材料具有更高的失效抗力,即提高室温和高温的屈服强度、硬度和热稳定性。HD2(4Cr3Mo2NiVNbB)钢比传统应用的3Cr2W8V钢具有更好的上述性能及足够的韧塑性,因而将HD2应用于热锻模可使模具使用寿命提高2倍多。 相似文献
4.
5.
6.
7.
8.
采用直读光谱仪、数显洛氏硬度计、光学显微镜、扫描电镜及能谱仪,对NOS525钢热锻模具早期开裂失效件的化学成分含量、断口特征形貌及金相组织进行检测和分析。结果显示,显微组织中的马氏体针尤为细长,该组织属于晶粒粗大的过热组织,主要原因为:模具在热处理过程中高温区加热时间过长,造成组织晶粒的急剧长大,且随着基体组织中碳含量的增加,马氏体形态由条状转变为针状,材料强度降低且脆性增大。由扫描电镜检测得知,模具开裂断面呈准解理断口及出现条状撕裂棱,表明组织中存在低硬度的软点区,断口表面的撕裂棱特征形貌属于淬火后未转变的残余奥氏体组织。残余奥氏体在应力作用下易发生马氏体相变,从而增加组织应力,进一步加大了材料开裂风险,降低模具的使用性能。同时,热锻模具在使用过程中,工作面存在冷却不及时或冷却不彻底的现象,使得模腔凹槽部位产生明显的热疲劳裂纹。 相似文献
9.
对淬火开裂的5CrMnMo钢大型热锻模进行了金相组织、硬度及断口分析。结果表明,淬火加热温度过高,加热时间过长,导致组织粗大;同时淬火冷却终冷温度过低以及未及时回火,导致过高的淬火应力,使锻模表面出现淬火开裂。建议改进热处理工艺以减小淬火应力。 相似文献
10.
11.
试验研究了用于AMP50-XL高速热模锻机的4Cr3Mo2V钢热作模具。生产试验表明,新开发的4Cr3Mo2V负热锻模的使用寿命明显高于H11钢热锻模,也略高于X32CrMoCoV333钢热锻模的使用寿命。 相似文献
12.
采用自约束热疲劳试验法,结合SEM、EDS以及Jmat-pro热力学计算软件等研究了碳含量(0.35%和0.71%)变化对4Cr5Mo2V型热作模具钢冷热疲劳性能的影响。结果表明:提高含碳量后,钢中析出大量细小弥散的MC型碳化物,从而使0.71%C钢的抗回火软化性能和热稳定性能均强于0.35%C钢;冷热疲劳循环1000次后,提高碳含量推迟了疲劳裂纹的萌生,当循环次数增加到2000次后,虽然0.71%C钢表面和基体的软化程度均弱于0.35%C钢,但该钢存在较多尺寸较大且呈聚集状态分布的未溶碳化物,这些碳化物在应力的作用下与基体脱离,脱离处成为裂纹扩展的通道,从而促进了疲劳裂纹萌生和扩展。 相似文献
13.
14.
本文测试了5Cr2NiMoV钢的室温和高温力学性能,探讨了热处理工艺对性能的影响,并与5CrNiMo钢的性能做了对比。结果表明,5Cr2NiMoV钢由于存在二次硬化效应,其回火抗力和高温强度高于5CrNiMo钢。还指出5Cr2NiMo钢存在中温脆性,提高回火温度可以降低中温脆性的危害。 相似文献
15.
研究了Mo对4Cr5Mo2V型热作模具钢热稳定性能的影响,并利用扫描电镜(SEM)和透射电镜(TEM)等方法分析材料的微观组织。结果表明,含1.9%Mo和含2.4%Mo试验钢在600 ℃时的热稳定性能差异较小;在650 ℃时,相比于含2.4%Mo试验钢,含1.9%Mo试验钢经过48 h保温后硬度值低了2.3 HRC,马氏体基体的回复程度更大,出现较多的富Cr的大颗粒球状M23C6型碳化物,尺寸在150~200 nm之间,而2.4%Mo钢中弥散析出了数量更多的细小M2C型二次碳化物,阻碍了富Cr型碳化物的长大,因此其碳化物的平均粒径更小,具有更好的热稳定性。 相似文献
16.
17.
18.
在考虑高速热模锻凹模的材料性能和工况条件基础上,由Coffin-Mansion公式导出了热疲劳裂纹萌生期预测公式,并采用这一公式对高速热模锻凹模进行了热疲劳裂纹萌生期的预测。通过试验发现预测结果与试验结果基本吻合。 相似文献
19.
20.
为解决一种2Cr13钢异形模锻件淬火回火后批次性表面开裂的问题,从复查工艺过程入手,通过计算机模拟工件淬火过程中表面应力状态变化,观察开裂工件显微组织及裂纹形貌,分析工件淬火开裂原因,并通过热处理试验验证了淬火制度对工件表层组织以及力学性能的影响。结果表明,2Cr13钢异形模锻件淬火后出现表面裂纹与锻件形状、淬火加热方式以及淬火温度有关,可通过增加锻件过渡区余量、采用到温入炉以及较低的淬火加热温度的方式降低淬火开裂风险。采用1000 ℃淬火,到温入炉作为产品优化后的热处理制度。 相似文献