几种基础油生产工艺及竞争力分析

影响基础油生产成本因素主要包括炼厂建设费用、原料成本、运转费用、产量和产品价值等。其中溶剂精制基础油炼厂使用旧技术,主要通过溶剂精制和溶剂脱蜡工艺生产基础油。该装置需要低硫、高石蜡基原油,主要生产APIⅠ类基础油、光亮油和蜡,低价值副产物包括抽出油和沥青质。典型溶剂精制炼厂基础油生产能力为5000～5500桶／天。     

改善润滑油馏分糠醛精制过程的研究

以糠醛、糠醛与表氯醇混合溶剂分别对大庆油田化工总厂的润滑油馏分进行精制实验。实验的结果表明 ,糠醛与表氯醇混合溶剂的精制过程比糠醛精制过程优越 ,在精制油质量相当的情况下 ,混合溶剂不仅降低了精制温度 ,提高了精制油收率 ,而且降低了精制过程的能耗和剂耗。     

改善润滑油馏分糖醛精制过程的研究

以糠醛、糠醛与表氯醇混合溶剂分别对大庆油田化工总三和的润滑油分进行精制实验。实验的结果表明,糠醛与表氯醇混合溶剂的过程比糠醛精制过程优越,在精制油质量相当的情况下,混合溶剂不仅降低了精制温度,提高了精制油收率,而且降低了精制过程的能耗和消耗。     

东方红炼油厂糠醛精制转盘塔技术改造试验总结

目前,我国润滑油生产的薄弱环节之一,是溶剂精制装置的生产能力不足。为此,全国计划新增建几套溶剂精制装置。为了提供新建转盘萃取塔设计和现有转盘塔改造参考,根据石油部科技发展计划下达的任务,由东方红炼油厂、石油化工科学研究院、中国科学院化工冶金研究所、北京炼油设计院等单位组成工业塔改造试验组。试验组在调研、中小型试验研究的同时,参照国外炼厂转盘塔情况,以东方红炼油厂糠醛精制转盘塔(A)为试点,于一九七九年八月十日完成了该塔的技术改造,并投入运转。上海化工学院化学工程研究所也做了冷模试验研究,清华大学化工系对改造后的转盘塔效率、比负荷进行了考核。经过八个月的     

美国润滑油生产能力和工艺的变化及对我们的启示

本文介绍了美国润滑油生产能力,溶剂精制、脱蜡、补充精制、丙烷脱沥青、加氢裂化与加氢处理等装置的能力和工艺变化,进而提出了对我国润滑油生产的四点启示。     

FS非加氢精制技术的工业应用

论述了FS化学精制剂和FS01络合捕集剂联合精制工艺在牡丹江炼油厂的工业应用。以催化裂化柴油为原料，采用FS化学精制剂和FS01络合捕集剂进行精制，考察了各项工业操作参数。结果表明，在剂油比为1：500时，可有效脱除柴油中的硫、氮、氧等杂原子的化合物，显著降低柴油中实际胶质和氧化总不溶物的含量，精制后柴油的各项指标均符合国家标准要求。该精制工艺简单、投资少、成本低，适合于没有加氢能力的中小型炼厂或加氢成本较高的大型炼厂提高催化裂化柴油的质量。     

生产润滑油基础油的原油优化选择

各炼厂采用不同的生产工艺对不同的原油进行加工生产基础油,得到的基础油产品性能存在一定的差异。文章将说明原油对基础油产品性能的影响,以及在采用不同生产工艺时原油对基础油产生的影响。溶剂精制工艺生产的基础油受原油性质影响较大,原油的选择尤为重要,VGO馏分为强石蜡基特性的原油更适合生产基础油产品。加氢及异构化等工艺受到原油限制小,对原油进行适当优化能显著提高炼厂的经济效益。     

溶剂法柴油精制装置的设计及应用

利用溶剂萃取法精制催化柴油以达到降低柴油氧化沉渣和生产新标准环保柴油的目的。对溶剂法精制柴油装置的开发、设计及应用进行了总结。通过对溶剂法精制柴油装置与加氢精制柴油装置进行的实验比较,结果表明,溶剂法柴油精制装置适用于低硫原油生产的催化柴油的精制,为炼油厂改善提高催化柴油质量提供了有效途径。     

炼油碱渣的资源化处理工艺展望

1．碱渣的特点和处理工艺 碱渣是炼油工业中电化学精制油品时产生的废碱液．并非固体。炼油碱渣种类多．表1给出某炼厂碱渣组成。     

润滑油双溶剂精制技术的研究进展

综述了国内外润滑油双溶剂精制技术的研究进展。主要介绍了糠醛和NMP精制中加入各种类型助剂后对精制油收率和质量等精制效果的研究结果,并对未来精制溶剂的研究方向进行了展望。     

1^#酚精制萃取塔技术改进的探讨

概述了高桥石化公司炼厂酚精制装置技术改进,特别是在萃取塔使用填料的经验,对萃取塔进一步使用 QH-1型填料及相关的设计进行了分析,为1~#酚精制装置技术改造提供了依据。     

N-甲基吡咯烷酮精制润滑油

30年代初有多种溶剂精制润滑油工艺,迄今为止占主导位置的仍然是糠醛和苯酚,但是,经过多年在实验室和中型试验研究,确定了 N—甲基吡咯烷酮(简称 NMP)精制润滑油,并在工业生产中显示出它的优越性。本文归纳了我国三大类原油(石蜡基、中间基、环烷基)十四种润滑油原料采用 NMP 精制试验并与糠醛(简称 Fu),苯酚(Ph)进行对比。取得了良好的效果。NMP 溶剂精制润滑油是可行的。该溶剂毒性小,比酚安全,对芳烃的选择性比酚和糠醛好。     

炼厂丙烯的液相本体聚合工业试验

通过试验,解决了以炼厂丙烯作为聚丙烯生产原料的技术问题,找到了简单有效的炼厂丙烯精制方法和提高产品质量的技术关键。使间歇液相本体法聚丙烯工业产品的等规度由90％提高到96—98％;产品熔体指数由不可控实现了0.2—10克/10分范围内可控;产品氯离子含量由100—200ppm降低到50ppm以下,达到20ppm左右。液相本体法聚丙烯产品质量的主要指标基本达到或接近溶剂法产品指标。     

丁二烯装置溶剂精制塔的设计

根据丁二烯装置溶剂精制塔的特点,提出了溶剂精制塔的计算模型,采用PRO/Ⅱ软件对溶剂精制塔进行了计算,计算结果与设计值基本吻合。溶剂精制塔宜采用浮阀板式塔,并设计了塔的结构。实际操作中,塔板上不能保持适宜的液面高度,针对这一问题,采取密封塔板边缘和装配间隙的措施,并将F1型浮阀改为A1型浮阀,取得了很好的效果。运行结果表明,溶剂精制塔的设计是成功的,对低处理量的小直径板式塔的设计具有一定的参考价值。     

糠醛抽出油、催化裂化重油研制橡胶用油

采用溶剂精制工艺处理糠醛抽出油、催化裂化重油（回炼油和油浆）,用以生产橡胶用油。通过实验证明,糠醛精制和KT液溶剂精制两种工艺均能生产橡胶用油,其副产物抽余油可作为催化裂化原料。同时对这两种工艺进行比较,结果表明,KT液溶剂精制工艺优于糠醛精制工艺。     

废柴油机油絮凝抽提精制工艺

采用絮凝抽提法对4S店回收的废柴油机油进行了再生利用研究。分别用异丙醇、丁酮两种单一溶剂,考察了精制温度、精制时间、剂油比(溶剂与废柴油机油的质量比)对精制油收率及性质的影响,得到最佳精制条件为:精制温度40℃,精制时间30 min,异丙醇的剂油比3,丁酮的剂油比5。在最佳精制条件下,异丙醇精制油的收率只有27.99%;而丁酮精制油的收率达到92.68%,但精制油的质量差。将异丙醇和丁酮混合作为复合溶剂,在精制温度40℃、精制时间30 min的条件下,考察了复合溶剂配比、剂油比等因素的影响。实验结果表明,复合溶剂的最优配比为m(丁酮)∶m(异丙醇)=3、最佳剂油比为3。复合溶剂精制油经白土补充处理后的油品符合HVI400基础油的标准,收率达65.77%。     

石油化工科学研究院的润滑油基础油生产技术

详细论述了中国石化石油化工科学研究院与有关炼厂合作,开发的一系列润滑油生产技术,如：低芳烃环烷基润滑油的全氢型高压加氢工艺,加工中东原油采用传统工艺,加工中东原油或中间基原油采用溶剂精制－中压加氢组合工艺,加工中东原油采用异构脱蜡工艺生产高粘度指数基础油,这些技术多数已应用于工业生产。     

胜利焦化柴油加氢精制试验小结

胜利焦化柴油是目前二次加工油品中安定性很差的油品之一,因此必须对它进行较深度的精制。以往我厂所采用的精制方案是把焦化柴油进催化裂化筒反,进行催化精制。从几年生产实践看来,这样的精制方案对胜利焦化柴油的精制深度还是不够的,因此给整个炼厂的轻柴油质量带来了不良的影响。尤其是在贮存期间,实际胶质上升很快,油品颜色显著变暗。同     

醇氨法精制直馏柴油工艺的优化

醇氨法精制直馏柴油工艺存在破乳剂选择、精制柴油残余溶剂含量高、溶剂循环量大、需全部再生和再生能耗高等技术经济问题。为了解决这些问题，采用聚结过滤和溶剂部分循环再生法，对醇氨法精制直馏柴油工艺进行了优化。结果表明，与醇氨法原有工艺比较，优化工艺采用乙醇破乳剂，完全消除了精制油中的残余溶剂，取消了水洗操作，精制柴油中残余溶剂含量从19209μg／g下降至4．6μg／g，柴油与溶剂体积比由6提高到8，相分离时间由30min缩短至15min，溶剂循环量下降了25％，溶剂再生负荷和能耗下降了62．5％，精制柴油和环烷酸副产品质量完全满足产品指标要求。     

劣质柴油非加氢精制技术

劣质柴油必须进行精制才能满足规格指标和环保要求 ,加氢精制是精制劣质柴油生产优质柴油馏分的理想工艺技术 ,但投资大和操作费用高 ,非加氢技术精制劣质柴油是提高柴油产品质量满足环保要求比较经济、可行的途径。介绍了化学精制、溶剂精制、吸附精制、氧化 /萃取脱硫、生物脱硫等柴油的非加氢精制技术的最新进展情况 ,认为吸附精制是提高我国柴油质量的有效途径