氯气间接冷却

我厂烧碱车间湿氯气原采用水喷淋直接冷却,每天约有400吨含氯0.4～0.5％的氯水排入下水道。氯水散发氯气,尤其是夏天,整个下水道都放出一股股刺激性气体,行人掩鼻而过。据计算每年被氯水带走的氯气约有600吨。 1974年改为间接冷却,先采用钛管冷却器与石墨冷却器串联,后因石墨冷却器磨蚀损坏,改用钛管冷却器串联使用。投入运行近四年以来,减少了氯水排放量95％,基本上消除了氯水污染,操作稳定。 1977年,又在钛管冷却器前面串一个脱氯塔,使工艺过程更完善合理。脱氯塔有两     

钛冷却器防腐简介

我厂氯气冷却采用钛冷却器,钛管与花板系胀接。据上海燎原化工厂、衢州化工厂等单位介绍,采用胀接易产生间隙腐蚀,最好用焊接。但我厂无氩弧焊设备,经反复研究决定在花板上喷涂过氯乙烯漆。从1975年元月投产至今(76年4月底),曾先后卸开顶盖检查,除发现漆膜变成黄色,表面产生     

钛冷却器不同结构与流程对湿氯气耐腐蚀性能和传热效率影响的探讨

一、前言用钛冷却器对电解湿氯气进行间接冷却,代替用填料塔直接喷淋冷却,能够大幅度减少氯气损失和环境污染,近年来越来越多的氯碱厂大搞技术革新,装上钛冷却器,陆续投入生产。但是,有些厂在运转半年以后,发现钛冷却器在湿氯气进口端的花板与钛管连接处有不同程度的腐蚀,在管子被胀过的地方和花板的表面,都可以看到明显的腐蚀物鼓泡隆起,耐湿氯气腐蚀的钛在这么短的时间内发生严重的局部腐蚀,这一现象引起各氯碱厂、钛生产单位以及上级有关部     

湿氯气冷却与干燥效果探讨

一、原氯气处理工艺流程(见图1) 我厂原氯气处理是与年产1万吨烧碱配套的,其工艺流程是:电解过来的高温湿氯气先经二个卧式钛管冷却器进行一段冷却,冷却水为井水,然后进入与一段同样的二个卧式钛管冷却器进行二段冷却。二段冷却器冬季用井水冷却,夏季用±5℃盐水冷却。二段钛管冷却器冷却后的氯气经除雾器除雾     

氯气干燥过程中冷却工艺的改进及讨论

湿氯气干燥流程通常是将电解工段送来的约80～90℃的湿氯气先冷却到15～20℃,除去大部分水份后进入泡沫干燥塔或填料干燥塔,进一步用硫酸干燥,达到含水小于0.05%的指标。但是各厂家采用的冷却工艺却不尽相同。我厂以前采用的是两段钛冷却器冷却。笫一段用自来水,第二段用-10℃左右的冷冻 NaCl 盐水冷却。由于湿氯气在9.6℃以下产生水合结晶(Cl_2·8H_2O)。在第二段钛冷却器内冷冻盐水入口附近,氯气温度接近或低于9.6℃而经常出现氯水结晶,并且不断扩展结晶范围,堵塞裂管,减少换热面积。而处理结晶的办法只能是提高出第二段     

氯气洗涤器

我厂烧碱车间氯气干燥以往采用水直接冷却,氯水放地沟。75年改成钛列营冷却器间接冷却,在此同时又按装了一台氯气洗涤器。其外形尺寸0.85米(长)×1.7米(宽)     

福州第二化工厂钛冷却器耐蚀鉴定座谈会

福二化钛冷却器耐蚀鉴定座谈会于1977年8月16-18日召开。参加座谈有冶金工业部有色金属研究院、上海燎原化工厂、福州第二化工厂等单位代表。会议座谈了以下几方面的问题: 一、福二化湿氯气钛冷却器从1974年9月至1977年8月连续运转三年打开检查,未发现腐蚀现象。肯定了其耐腐蚀性。二、福二化使用的三台日本进口列管钛冷却器,每台冷却面积50米～2。花板与钛管是胀接而后焊接,一段两台并联,氯走管间从下而上,自来水走管内也是从下而上顺流进行。二段一台,与一段串联,氯走管内从     

两种氯气冷却干燥流程的分析

对两种氯气冷却干燥流程进行了分析比较;根据物料热量衡算,对其主要设备钛冷却器、氟水冷却器、脱氯器的换热面积的选取进行了计算。笔者认为流程二(电解槽出来的湿氯气进入一台间接钛管冷却器,再进入氯水洗涤塔。)优于流程一。     

隔膜烧碱氯气冷却温度波动的原因分析

隔膜烧碱氯气冷却温度波动的原因分析高志强（唐山市冀东化工厂唐山市０６３０００）我厂隔膜烧碱氯气冷却采用两台换热面积为５０ｍ２的钛管换热器，其流程为：来自电解槽的湿氯气首先进入第一钛管换热器（以下称一钛）的底部，与二次水间接换热后，从一钛顶部进入第二钛...     

直接法与间接法相结合冷却氯气新工艺

上海电化厂原来采用钛质冷却器进行间接冷却来自电槽的高温氯气。此法,虽然可大大减少直接用水喷淋冷却后氯水的外溢量,但是,由于氯气中夹带有杂质而住住堵塞管道,且高温氯气易使钛材腐蚀。为了解决这些问题,他们开展了技术革新,改革工艺,在钛质冷却器     

氯气冷却、干燥工艺及设备结构的几点意见

一、冷却部分 (本段节录,详见衢化“技术通讯”1977年第1期) 湿氯气冷却采用钛管冷却器取得良好效 1.流速对传热系数的影响对于水膜传热系数     

钛列管冷却器在氯气冷却中的应用

我厂湿氯气原用水直接喷淋冷却,每天要排放一千多吨含氯0.4～0.5％的废水,损失100％氯气4吨左右,污染环境,危害附近居民。1972年初,我厂遵循伟大领袖毛主席“一切从人民利益出发”的教导,兴利除害,改革了氯气冷却工艺——直接喷淋冷却改为间接冷却,从而使含氯废水下降到27～80吨/天,减少90％以上。干燥用的硫酸也由原来的40公斤/吨氯下降到20公斤/吨氯。但所采用的石墨列管冷却器投产不久,湿氯气腐蚀设备,严重威胁生产。     

氯气干燥、液化和精制单元概述

1氯气的干燥1.1目的从电解槽来的湿氯气温度较高,含有大量的水气,并夹带盐雾等杂质。这种湿氯气对金属有强烈的腐蚀作用,所以湿氯气必须除水干燥。一般采用的方法是先冷却气体,使湿氯气中大部分水蒸气冷凝脱水,然后用浓硫酸干燥脱水,使氯气中水质量分数低于5×10-5。1.2氯气的洗涤、冷却和除雾洗涤氯气的主要目的是洗去氯气中的机械杂质和盐雾,避免杂质吸附聚集在冷却器管壁,影响换热效果,导致干燥效果差。氯气冷却的主要目的是降低氯气温度,冷却去除氯气中的部分水。一般氯气进入洗涤塔的温度在80~90℃,出冷却器温度控制在12~14℃。饱和湿…     

用氯水直接冷却湿氯气效果良好

宜宾天原化工厂烧碱车间原采用两台 F=110m~2钛管冷却器按两段(第一段并流、第二段逆流)流程间接冷却氯气。在30,000吨 NaOH/年的设计能力以内,使用是正常的。1983年以来,由于烧碱产量突破了35,000吨/年,氯气冷却能力,特别是第一段钛管冷却器能力明显不足,氯气因温度降不下来而流速高、阻力大,产碱最只要超过4.8吨/时,干燥塔出口负压就高达1500mmH_2O 以     

一种新型的钛材冷却器

纯钛是耐湿氯气腐蚀的较理想材料,在氯碱行业得到广泛应用,但是钛材价格昂贵,而且加工制作设备的条件要求特殊,不少中小氯碱厂至今对钛冷却器不敢问津。八四年我厂自行设计制造了一种新结构型式的钛冷却器,既节约了钛材,而     

氯氢处理工序的改造

我厂烧碱能力由1.0万 t/y 扩产到1.5万 t/y,同时进行了氯氢处理改造,自1989年8月改造完工投产以来,生产效果良好,达到了设计指标。1.氯氢处理工序的改造1.1 原工艺流程及存在问题湿氯气经两段各2个30m~2的卧式钛管冷却器进行冷却,一段冷却水为井水,二段夏季用-5～+5℃冷冻盐水,冬季用井水冷却。冷却后,氯气经防雾器进入泡沫干燥塔用浓硫     

含氯废水处理及回收利用

从电解槽出来的湿氯气,有较高的温度,并伴有大量的水汽及夹带盐雾等,这种湿氯气,对钢铁及大多数金属有强烈的腐蚀作用。因而使得生产和输送极不方便,所以将湿氯气除水的干燥操作是生产和使用氯气的过程中所必须的。一般采用冷却气体的方法使湿氯气中的大部分水冷凝除去,然后用干燥剂进一步除去其水份。湿氯气从电解槽出来,温度高达90℃。当输送到氯氢处理工段时,由于管道阻力及外界环境,温度要降低,这时有一部分水汽冷凝下来,在氯气总管上要进行脱水。而高温的湿氯气进入氯氢处理工段的钛冷却器时,与管间的冷却水进行热交换,湿氯气中的一部分水冷凝下     

钛冷却器的使用情况

我厂是生产氯碱的小厂。过去每天生产氯气约10吨,用二台玻璃冷却器(共16米~2)及二台石墨冷却器(共20米~2)进行间接冷却(玻璃用自来水,石墨用冷冻水),效果很好,能将70℃左右的湿氯气冷至15℃左右,干燥后含水在0.04％以下,保证了设备的正常运转。后来通过双革和挖潜,提高了生产能力,产氯量增至每天15吨左右,氯气温度亦增加至80℃。虽然上述的冷却器对氯的冷却还能胜任,但石墨管经不起湿氯气的高温下的腐蚀,玻璃和石墨的强度亦很差,经常出现断裂,造成跑氯事故,常常需要停产维修。因此氯气冷却成了影响生产的关键。在这种情况下,冶金部有色金属研究院支援     

氯气处理工艺对比和关键设备的选用

介绍了湿氯气洗涤、冷却、干燥工艺,以及讨论了氯水洗涤塔、钛冷却器、干燥塔、水雾和酸雾捕集器、氯气压缩机等关键设备的选用.     

塑料——玻璃列管氯气冷却器

我厂在投产初期,采用直接冷却氯气,不仅氯气损失大,干燥的硫酸消耗高,而且产生了大量氯水,污染环境,腐蚀设备和下水道。在开展“工业学大庆”的群众运动中,我们根据外厂的经验,自制了两台塑料-玻璃列管冷却器,其规格为:塑料外壳φ850×2100毫米,传热面积8.6米~2,由63根φ31×1500×2毫米的玻璃管组成。玻璃管道与塑料法兰的联接,是工人反复试验成功的。先在玻璃管两端用胀管法(机油加热至140℃)胀上一节50毫米长塑料管,再将塑料管与塑料法兰焊好。改革后,自1973年9月投入单台运行以来,效果良好,氯气在冷却水中的损失由5%下降至0.8%,基本上解决了氯水的严重污染问题,此外干燥酸的