用自然热电偶测量车削温度

在切削加工中产生的高温不但缩短刀具的寿命,而且还会影响工件的加工精度和表面质量。所以研究切削热的产生和切削温度的变化规律,对分析工件材料的加工性能,鉴定刀具材料的切削性     

弧网式过滤机在集中过滤中的应用

在金属切削过程中,为提高切削效率,提高工件的精度和降低工件表面粗糙度,延长刀具使用寿命,达到最佳的经济效果,就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦,及时带走切削区内因材料变形而产生的热量.     

刀具后刀面磨损量对切削力及加工表面粗糙度的影响

通过切削试验探索了在相同的工件材料、刀具材料、切削参数(切削深度、进给量)和不同的刀具磨损状态(后刀面磨损量)下,刀具后刀面磨损量(VB)对切削过程中的切削力及工件表面粗糙度的影响,并对这些影响的产生机理进行了讨论。     

车削加工仿真中刀具热变形对工件加工精度的影响

在车削加工中,使刀具产生热变形的热源主要是切削热。切削热传入刀具的比例虽然不大（车削时约为5％）,但由于体积小、热容量小,刀具切削部位的温升仍较高,硬质合金刀具刀刃部位的温度可达1000℃,刀具的热伸长量可达0．03～0．05mm,车刀受热产生的热变形将导致刀具向切削表面的径向伸长,从而使工件径向尺寸缩小,影响工件加工精度。     

提高刀具耐用度的一种新途径——切断热电流回路

众所周知,金属切削过程中由于切屑变形和摩擦,使切削区域产生了高温,同时由于刀具和工件材料不同,构成了热电偶的两极而产生热电动势,产生了直流热电流。热电流容易强化刀具工作表面的氧化过程,加速了刀具的磨损。在一定条件下,刀具与机床、工件与机床的接触区中,     

辅助支承导套的应用

机修中,常会遇到带键槽丝杠的修复。修复中,由于丝杠带有键槽,断续切削,刀具会产生不同的切削抗力。当刀具切入键槽口时,工件不起切削作用,切削力为零,当刀具跨越槽口后,开始接触螺纹齿形时,切削力由零逐渐急增,工件表面粗糙度差,同时,带键槽丝杠一般多为细长轴工件,修复中由于螺距较大,齿形大、工件刚性差、加工条件差,既限制切削用量,又易产生切削振动和工件变形。     

干式、半干式和低温冷风切削加工技术

切削热是伴随金属切削过程中必然的一种物理现象,对工件质量、刀具寿命有不可忽视的影响。低速切削时,机械磨损是刀具磨损的主要原因;而高速切削时,切削高温诱导刀具的磨损,由机械磨损为主转化为扩散磨损、相变磨损和炭化磨损为主要磨损机理,并引发刀具表面的粘结磨损。切削热还使刀具和工件热膨胀,加剧后刀面摩擦与磨损,引起工件表面粗糙度上升,故超精加工工艺特别强调必须及时、有效地控制切削热在工件、刀具内的传导。控制刀具、工件温升对数控加工有十分重要的意义。 要控制金属的切削热及刀具、工件的温升,必     

再生切削过程中的混沌振动

为了更进一步研究车床再生切削中的振动现象,在再生切削的单自由度模型的基础上,用谐函数来描述刀具第一次经过工件产生的表面轮廓,用MATLAB软件进行数值仿真,观察到了切削系统的复杂性.在切削表面成型的过程中,刀具与工件间存在非线性相互作用产生的切削振动,包括周期的、准周期的或取决于系统参数的混沌振动.     

中碳钢车削过程中切削用量对热电效应的影响

在金属切削过程中,刀具与工件材料间会产生热电效应。本文采用YT15硬质合金刀具开展中碳钢的切削试验,旨在分析加工过程中各切削参数对热电参数的影响,以及刀具加工时间、磨损状况和热电参数值间的关系。据此,可根据热电参数值的变化规律来预测刀具磨损,以便在加工过程中适时换刀,提高工件加工质量。     

喷雾冷却在旋风铣螺纹中的应用

金属切削中,切屑的变形、刀具与切屑及刀具与工件之间的摩擦等会产生大量的切削热,从而引起工件的热变形,影响加工精度和刀具寿命。有时为了保证工件的加工精度和一定的刀具寿命,不得不采取降低切削速度、减小切削用量的方法,但降低了生产效率。要使刀具有一定的寿命和保证工件的加工精度并有较高的生产效率,最有效的途径就是采取有效的冷却方法使产生的热量迅速散发出去。     

弧网式过滤机在集中过滤中的应用

在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的经济效益。切削液作用有如下四个方面：冷却、润滑、清洗和防锈。     

金属切削刀具后刀面的切削热研究

在以往的金属切削热研究中,认为刀具后刀面处产生的切削热很小而被忽略。文章应用平面热源法,建立了刀具后刀面与工件摩擦面的切削热模型,推导了该摩擦面的切削热分配和切削温度理论计算公式,对影响后刀面切削热的主要因素进行了分析。研究结果表明,当刀具后刀面磨损带宽度达到一定程度时,则刀具后刀面处产生的切削热不能忽略。     

基于纹理特征的刀具状态监测技术

针对切削加工中刀具磨损会对加工精度产生不良影响的问题,基于磨损程度不同的刀具切削工件时将产生不同的表面纹理,采用灰度行程长度法对工件表面图像的纹理特征进行了分析.试验结果表明,以长行程加重参数作为评价刀具磨损程度的特征参数可以取得较好的效果,并且其物理意义明确.     

CVD金刚石涂层刀具高效铣削天然理石的切削特性实验研究

为研究天然理石切削过程中刀具切削力与切削质量变化特性,利用CVD金刚石薄膜涂层刀具和未涂层硬质合金刀具进行高效铣削实验。基于刀具-工件几何接触关系,推导铣削力数学模型,分析不同类型刀具切削力、工件表面粗糙度随切削参数和切削时间变化特性。研究表明:金刚石涂层刀具切削力明显小于未涂层硬质合金刀具,2种类型刀具的切削力随切削参数的变化特征基本相同;随着切削时间的增加,刀具切削力变化分为4个阶段:初始磨合阶段、稳定阶段、过渡阶段和刀具磨损加剧阶段。金刚石涂层刀具切削磨合期和稳定期持续时间为未涂层刀具的3.5倍,切削力和工件表面粗糙度变化比较平稳;未涂层刀具切削平稳期持续时间很短,切削力增长趋势明显,且在切削力增长后期工件表面粗糙度达到2.5μm。     

大型薄壁铝合金壳体数控加工变形模拟分析与控制（下）

3．壳体车削参数的有限元模拟（1）壳体金属切削加工模拟的难点分析由于金属切削加工时的因素比较多,要考虑刀具与工件接触区是摩擦还是切削剥离、不同刀具材料和工件材料发生切削加工时切屑的形成条件、不同材料不同结构的产品在受切削力所产生的累积弹塑性变形、     

切削加工物理仿真技术最新动向

切削加工仿真技术的发展动向包括：①开发nc仿真软件,借以显示刀具运动轨迹,并判断刀具、刀夹与工件及其夹具是否产生干涉,在进行立铣加工时,最基本的任务是切除刀具切削刃包络面通过部分的被加工材料,使保留下来的部分成为已加工面;②研究解析切削加工过程中的物理现象,如被加工材料因塑性变形而产生热量,被切除材料不断擦过刀具前刀面形成刀屑后被排出,以及由刀具切削刃切除不需要的材料而在工件上形成已加工面等,并将这一系列切削过程通过计算机模拟出来,目前能达到这种理想目标的产品还为数不多。     

真正的冷加工——水刀切害

在机械制造中,可以说车、铣、刨、磨都不能算是真正的“冷”加工,在切削过程中,由于刀具与工件的相对运动,产生的热量是很高的。刀具的好坏还十分明显地表现在产品的加工质量上,有锐利的刀具,才可能得到高品质,符合要求的产品。然后,任何刀具随着加工过程中,其使用而磨损、变钝;学机械的人都知道在切削加工中,由于刀具对工件的摩擦所产生一定量的切削热,使得刀具磨损变钝,有时它的切削温度还不低,记得在工厂实习时还曾经给高速切削的高温切屑烫伤过;温度高也是引起刀具磨损的重要因素之一。     

功率、切削力、AE组合刀具监控系统的研究

1 引言 切削过程中,刀具在高温和高压条件下工作,由于受到工件、切屑的剧烈摩擦,刀具在前、后面接触区域内会产生磨损,且随切削时间的增加磨损量逐渐增大.磨损较轻时使刀具的几何形状和加工工件尺寸发生改变,严重时将引起刀具的失效(失效原因主要包括刀具磨钝、破损和刀刃塑性变形及热磨损等).     

Inconel 718合金超声振动切削质量与刀具寿命控制研究

超声振动切削UVC是解决难加工材料精细加工问题的理想方法。在对Inconel718合金同时进行UVC和传统车削法CT加工中,研究了切削参数（切削速度、进给量、切削时间）对刀具切削性能的影响。通过对刀具磨损、切屑形态和工件表面粗糙度的研究,发现在进行低速硬态切削时,UVC在切削表面质量和刀具寿命方面均优于传统车削加工。同时随着刀具－工件表面接触率TWCR的降低,刀具磨损和切削力随之降低,而工件表面质量和刀具寿命得到提高。     

再生颤振的稳定性模型研究

在刀具和工件之间产生的自激颤振不仅影响工件的表面粗糙度和加工精度,而且对刀具寿命有不利影响,甚至无法进行切削加工,这就直接影响生产效率的提高。本文对切削颤振的稳定性模型进行了研究,推导出了稳定切削极限条件下,主轴转速和轴向切深的关系表达式,并用Matlab进行了仿真计算。