注塑车间远程监控系统的设计与应用

国内现阶段注塑生产的分散性特点导致生产管理部门既不能实时地了解各台机器的生产状态,又没有足够的数据用以分析出现产品品质问题的原因。为了克服传统注塑生产的弊端,在对注塑生产过程进行分析的基础上,提出构建基于RS-485、Device-Net现场总线和工业以太网的注塑车间远程监控系统,给出了系统结构、控制过程以及软件实现方法。试验表明,该系统能够实现实时监控、数据采集以及生产任务分配等功能。     

基于物联网的注塑生产监控系统

塑料工业是国民经济中一个非常重要的行业,但传统的注塑生产企业普遍存在物料配送管理不到位、产品切换能耗高、缺乏有效的实时监控管理等问题。结合自组织网络技术Zigbee、射频识别技术RFID等物联网关键技术与注塑生产特点,提出基于物联网技术的注塑生产监控系统,通过分析该系统,以提高注塑生产效益。     

一种智能注塑工厂系统设计与应用

在注塑生产过程中,各个辅机和注塑机的状态监控、参数设定和数据记录都会对产品的质量、成本和生产效率有着重要影响.提出一种智能注塑工厂系统应用,能够对注塑车间的生产过程数据进行实时采集和存储,并对这些车间详细制造数据和过程进行报表化和图表化的软硬件解决方案.系统基于Linux平台开发,容易部署,可以根据生产现场的实际情况自定义图表界面,通过多种灵活的方法获取生产现场的实时数据,并将其存储在Mongodb数据库,结合系统自带的专用计算、分析和统计方法,以报告和图表直观反映当前或过去某段时间的生产状况.实验结果表明采用此系统能帮助企业生产部门通过反馈信息做出合理有效的决策,节约了生产成本,提高了生产效率.     

基于云—边协同的智能工厂工业物联网架构与自治生产管控技术

针对智能工厂底层大量物联设备产生的海量制造数据在云端处理分析和边缘端实时计算两个层面的需求,提出一种基于云—边协同的智能工厂工业物联网架构以及边缘节点、云端应用服务的配置方法。在该架构下,时间不敏感型与时间敏感型制造数据处理任务分别由工厂云服务器、工业物联网边缘节点完成。考虑智能工厂内人、机、物等生产主体均具有智能,进一步从生产计划、执行、监控、优化的逻辑视角,阐述了基于"人—机—物"共融的智能工厂自治生产管控关键技术。通过案例研究得出,所提出的智能工厂工业物联网架构可在云端与边缘端两个层面进行制造数据处理分析,并实现智能工厂实时生产状态监控与自治生产过程响应控制,为实现制造工厂智能化、自治化生产提供技术支撑。     

数据驱动下汽车注塑零部件的质量控制研究

由于注塑行业成型系统较为复杂并且对环境较为敏感,注塑成型加工过程中的不稳定因素很容易导致产品不良的发生,造成经济损失。由于过程的复杂性,不可预见的干扰,设备故障以及原料成分的变化,一批批次中止时的产品质量可能与规格相差甚远,所以对注塑成型大数据进行分析,来感知这些不可见的干扰因素,然后通过分析建模解决甚至避免现场痛点问题。制造业一直面临着几个挑战,包括可持续性、性能和生产质量。制造商试图通过在制造过程层面融合物联网(IoT)和ICT(信息与通信技术),通过实施CPS(信息物理系统)来提高企业的竞争力。而CPS平台(或者说智能工厂)是根据制造企业的特点,由不同类型的数据采集/处理方法、决策规则和功能组成。本文根据注塑工艺的特点、构成框架的模块及其具体功能,提出了一种基于实时制造数据的智能注塑系统框架。希望本文能作为指导,提高注塑行业的市场竞争力,支持智能工厂的建设,为工业4.0做准备。     

新一代开放式工业网络CC-Link IE TSN给工业互联网带来的技术性变革 第一讲：TSN技术介绍

当前,制造业正朝着自动化、降低综合成本和提高品质的方向发展,传感技术和高速网络技术、云/边缘计算、人工智能等以IT为手段、以数据为基础推动的信息驱动型社会正在持续发展。而在工业物联网的主流趋势下,德国"工业4.0"、美国"工业互联网"、中国"智能制造"及日本"互联产业",目标也是直指设备相互连接、数据得到最充分利用的"智能工厂"创建智能工厂,需要从生产过程中收集实时数据,通过边缘计算对其进行初步处理,然后将其无缝传输到IT系统。CC-Link IE TSN作为领先宣布的将千兆以太网带宽与TSN相结合的工业以太网技术,进一步拓展了CC-Link IE基于工业以太网实现企业从信息层到应用层纵向整合的先进通信技术,实现了IT和OT的实时无缝融合。     

新一代开放式工业网络CC-Link IE TSN给工业互联网带来的技术性变革 第二讲：TSN的主要规范工作机制

当前,制造业正朝着自动化、降低综合成本和提高品质的方向发展,传感技术和高速网络技术、云/边缘计算、人工智能等以IT为手段、以数据为基础推动的信息驱动型社会正在持续发展。而在工业物联网的主流趋势下,德国"工业4.0"、美国"工业互联网"、中国"智能制造"及日本"互联产业",目标也是直指设备相互连接、数据得到最充分利用的"智能工厂"创建智能工厂,需要从生产过程中收集实时数据,通过边缘计算对其进行初步处理,然后将其无缝传输到IT系统。CC-Link IE TSN作为领先宣布的将千兆以太网带宽与TSN相结合的工业以太网技术,进一步拓展了CC-Link IE基于工业以太网实现企业从信息层到应用层纵向整合的先进通信技术,实现了IT和OT的实时无缝融合。     

基于OPC的子午线轮胎生产过程监控系统

针对全钢子午线轮胎生产过程的信息化程度不高和监控实时性问题,对全钢子午线轮胎生产工艺特点、系统控制需求、PLC控制技术、OPC技术等方面进行了深入研究,通过运用现场总线、工业以太网、数据库、计算机通信、互联网等技术,设计了一种基于OPC技术的全钢子午线轮胎生产过程实时监控系统,实现了数据采集、数据处理、用户界面显示、历史数据查询、信息报警、生产监控等功能.以全钢子午线轮胎三复合胎面挤出生产线为例,详细介绍了实时监控系统的设计与具体实现,并搭建实验平台对监控系统的OPC技术以太网通信、数据传输的实时性和可靠性等方面进行了测试.实验结果表明,该系统可有效地实现对轮胎生产现场的实时监控,为企业决策层提供可靠的现场过程数据.     

调度指挥中心大数据平台在企业信息化管理中的应用

针对建筑施工企业管理效率低下等问题,中铁二十局集团工程调度指挥中心大数据平台采用物联网、大数据、云存储等技术,融合了视频监控、视频会议、音视频调度和大数据平台四大功能模块,实现了集团公司、工程公司、项目部"三级一平台"的多维度管理目标。该平台通过OAuth2/Web API等技术实现了与PM系统、知识地图、HR系统、监控云平台等企业既有信息系统的互联互通,通过多种可视化技术,及时了解工地现场施工实时情况、施工动态和施工进度,提升了建筑施工企业的信息化管理水平。     

射频识别技术在农机制造车间的应用研究

针对目前农机制造车间存在的数据采集手段落后、生产状态监控方法缺失的问题,研究了基于射频识别技术（RFID）的应用方案。首先,在分析企业生产现状的基础上,提出了基于RFID技术的数据采集方案和网络支撑架构;其次,通过VisualStudio2017平台和C#语言开发了在制品状态追踪系统;最后,选取玉米机切碎器作为研究对象,实现生产现场的硬件部署,并对其生产过程进行实验;通过实验案例表明,该系统能够快速稳定地工作,帮助企业实现了实时数据的采集和生产状态的可视化监控,验证了所提方法的可行性和有效性。     

面向制造过程的车间实时监控系统设计

针对某企业机械加工车间的生产特点和在车间监控方面存在的问题,在分析目前车间监控现状及离散企业车间数据类型的基础上,对制造过程车间实时监控系统进行了设计。通过对监控系统功能和业务流程设计以及采用多种采集方式相结合的形式,保证车间制造过程信息的全面性、实时性和准确性。通过此系统可以实现对现场生产过程中各种生产状态信息的采集与管理,并能够使制造过程实时数据直接到达生产监测和管理环节,有助于加强车间监控力度和改善车间生产的混乱无序性。     

面向装配的现场数据采集和过程监控研究

针对装配生产过程中现场数据复杂且过程监控困难的现象,以装配生产现场数据采集和过程监控为研究目标,研究了装配过程中现场数据采集和过程监控的几个关键问题：编码技术、质量数据的采集技术、装配过程数据流、数据传输的硬件构架与通信,以实现装配生产现场数据采集和过程监控;并以典型装配型过程为例,论证应用相关理论和技术可有效地采集和监控生产线中的质量问题,提高了车间生产和管理的效率。     

一种基于MES的船舶军工制造企业生产管理系统设计与实现

针对我国船舶军工制造企业生产管理现状和生产过程中急需解决的信息无法共享、数据采集困难、物料管理水平落后、生产计划依靠人工经验等问题,提出了一种基于制造执行系统(MES)的生产管理系统,阐述了系统构架、主要功能模块及实现效果。通过对车间生产数据的实时采集、物料跟踪和看板监控,有效地将经营、设计、采购、库存、工艺及生产等信息进行整合,实现了信息"一条链"管理,提升了企业竞争力。     

基于GPRS技术的水源地生产运行远程实时监控系统的设计与实现

在工业水系统中,新鲜水系统的正常运行至关重要,是决定企业能否连续生产的关键。石化企业的水源地通常在距离厂区较远的郊区,而且比较分散,一般无法架设有线电缆。提出了基于GPRS无线网络和Internet开发技术的水源地生产运行远程实时监控系统的解决方案,通过实时监控其生产运行状况,进而调节指导优化生产运行,实现对生产运行数据的实时浏览、历史查询、动态分析等,达到消除信息孤岛的目标。     

铁道车辆整车铆接质量分析诊断系统的研究

针对铁道车辆企业对工艺质量在线监控和质量问题追溯分析的需求,结合车辆生产铆接过程中存在的漏铆、铆接质量缺陷等问题,提出一种铆接质量在线监控和离线分析诊断系统解决方案。通过图像识别及传感器技术,完成对多源数据的采集、分析及储存,实现多种组装生产线下的工艺质量曲线数据处理,工艺质量在线判定和实时预警,以及铆接位置识别和质量追溯等功能。实验结果表明,该系统能够在线监控铆接工艺过程,为铁道车辆整车铆接质量的分析诊断和质量追溯体系提供一种技术措施。     

基于OPC技术的食用菌工厂化生产远程监控系统

传统的食用菌工厂化生产监控系统常构建为一个封闭的内部系统,本文设计开发了一种基于KingView和OPC技术的食用菌工厂化生产远程监控系统.该系统基于台达DVP系列PLC,克服了以往软硬件由于缺乏统一的连接标准带来的数据难以共享的问题,远程用户通过自动化接口访问OPC服务器,并能够按照相关的权限通过ActiveX控件在线进行实时监测和控制.该系统基于食用菌工厂Intranet,实现了食用菌生产车间内各设备运行参数的实时远程监控.     

面向数字孪生的车间运行三维实时监控系统

为解决自动化生产车间生产运行过程和生产信息实时可视化程度低、设备数据采集困难等问题,研究了数字孪生技术和OPC UA技术在车间三维实时可视化方面的应用。首先,以搭建数字孪生车间为基础,完成了三维实时监控系统总体框架的设计,并确定了其关键运行流程和技术路线。然后,对实现该系统的4项关键技术,即车间设备孪生体建模及虚拟车间的构建、基于OPC UA技术的车间多源异构数据采集和传输方式、虚实车间同步运行,以及生产加工数据的实时可视化进行了详细阐述。最后,通过设计开发了某印章生产线的三维实时监控系统,以实时数据驱动孪生车间运行的方式,完成了对物理车间生产过程在三维场景中全方位、任意距离的实时监控。并对采集的实时数据进行分析、处理和计算,实现了车间中设备使用率、产品合格率和库存状况等生产信息动态可视化,验证了该监控系统的可行性和有效性。     

基于OMRON CLK技术液晶面板生产设备监控系统

为满足现代企业信息化技术的要求,在简要介绍数据采集与监视控制系统(SCADA)的原理基础上,结合液晶面板生产设备的具体特点,提出了基于欧姆龙可编程控制器及其工厂自动化技术的液晶面板组装工艺生产设备远程监控系统。具体介绍了系统的组网方式、主站与子站通讯技术方案、硬件选型、软件设计实现及主要功能。研究结果表明,液晶面板生产设备监控系统可以实时、稳定、可靠地运行,可以满足生产现场监控需求及企业信息化建设的需要。     

数据驱动的数控加工生产线实时监控与优化控制技术框架

为充分利用数控加工生产过程中产生的大量数据,解决设备间信息共享率低、生产过程数据接入方式的普适化和数据分析实时性差等问题,研究了基于大数据的数控加工生产线实时监控与优化控制技术框架。在分析数控加工生产大数据特性及应用需求的基础上,从数据来源、基础软件、目标体系和技术体系4个角度构建了数控加工生产线大数据采集与分析平台方案,详细讨论了技术体系中涉及的开放式设备智能控制系统、海量多源异构制造数据预处理、多维视图智能分析与评价、基于特征的信息融合与知识挖掘以及数据驱动的生产运行分析与优化等关键技术。所提体系将对实现大数据驱动的智能工厂有重要借鉴价值。     

含能材料生产车间实时三维可视化监控系统的研究与应用

针对含能材料生产车间缺乏合理的信息集成及显示的问题,从实时监控的需求出发,为车间提供实时、准确、高效的管控支持,开展对含能材料生产车间智能采集与数据融合技术、虚实融合三维可视化显示技术的研究,最终构建车间实时三维可视化监控系统,实现对生产过程的实时监控,显著提高车间的可视性、透明度、实时性和人机交互性。