引信上体热挤压工艺参数的多目标优化

基于回归正交试验,采用数值模拟代替传统物理试验的方法建立了以挤压力和平均晶粒尺寸为目标的单目标优化模型,通过加权和法构造了多目标优化的评价函数,利用改进的遗传算法得出引信上体较优的工艺参数组合用于指导生产。结果表明:该挤压工艺参数有助于企业短时间、低成本获得合格的零件。     

基于粒子群算法的超声滚挤压工艺参数多目标优化

为提高薄壁轴承套圈表层性能,延长其使用寿命,以42CrMo材料为研究对象,基于4因素5水平正交试验,采用逐步回归法分别建立表面粗糙度、表层残余应力和加工硬化程度预测模型。为获取较优的42CrMo材料表层性能,运用粒子群算法对工艺参数进行多目标优化,并对优化模型进行试验验证。结果表明,迭代次数为200次的优化效果最好,优化后的42CrMo材料超声滚挤压加工表面粗糙度、加工硬化程度和残余应力的试验值和计算值的最大相对误差均控制在10%以内,所建立的多目标优化模型具有较高的精度和应用价值,可实现对超声滚挤压工艺参数的优化,用于指导实际生产加工。     

面向能耗优化的切削工艺参数多目标优化

为快速灵活地向高效低能耗切削加工提供优选工艺参数,以A286高温合金为研究对象,面向切削能耗效率开展多目标优化研究。通过干切削仿真提取主切削力并计算切削功率,利用响应面法安排试验设计,建立了切削功率数学预测模型,分析了切削用量对切削功率的影响规律,构建了以最低切削功率和最高物料去除率为目标的多目标优化模型,采用遗传算法求解并获得15组有效切削用量解集。结果表明位于B区的4组有效解可实现相对较高的物料去除率和较低的切削功率,能耗效率总体上更为合理。     

高强铝合金干式切削加工参数多目标优化

为了研究航空铝合金在绝对干式切削条件下的切削参数对表面质量的影响规律并据此选择合理的切削用量,采用正交试验法对7075-T6铝合金进行了车削试验并对试验数据进行处理,得到表面粗糙度、表面残余应力关于切削三要素的多元非线性回归模型。在此基础上,以表面去除率、表面残余应力和表面粗糙度为优化目标,切削三要素为优化对象,基于遗传算法进行多目标优化,并绘制出Pareto前沿。根据实际加工需求,从优化解集中选择最优工艺参数。结果表明：表面粗糙度和表面残余应力均与表面去除率成反比关系;进给量和切削速度是影响表面粗糙度和表面残余应力的主要参数;仅在进给量最小的状态下,切削深度的增加会产生较大的表面残余拉应力。     

电火花线切割加工工艺参数的多目标优化

运用多目标优化方法研究确定电火花线切割加工工艺参数,建立了多目标优化的数学模型,对其求解方法进行了探讨,并给出了一个应用实例。     

电火花线切割加工工艺参数的多目标优化

运用多目标优化方法研究确定电火花线切割加工工艺参数 ,建立了多目标优化的数学模型 ,对其求解方法进行了探讨 ,并给出了一个应用实例     

基于模拟退火的超声滚挤压工艺参数多目标优化

为了提高经过超声滚挤压处理后的金属材料表层性能,延长其使用寿命,以42CrMo为研究对象,基于4因素5水平正交试验,采用响应曲面法分别建立表面粗糙度、 表层残余应力和加工硬化程度的预测模型.为获取42CrMo较优的表层性能,运用模拟退火算法对工艺参数进行多目标优化,并对优化模型进行试验验证.结果表明:迭代次数为3000...     

数控车削加工切削参数优化

汽车零件的大批量生产中,零件装配互换性高,加工质量要求严格,利润薄,在保证产品质量的前提下,提高加工效率是提高企业效益的有效途径.采用基于CBN刀具的硬车削加工新工艺,优化工艺参数,可降低工序加工时间,提高零件单班产量,降低工艺成本,提高综合经济效益.     

基于正交试验的冲压成形工艺参数多目标优化

以某车型的前隔板为研究对象,通过三维建模软件设计工艺补充面和压料面,借助有限软件对其成形工序进行模拟分析.将数值模拟和正交试验设计相结合,采用多目标优化方法优化前隔板零件成形工序的压边力和各段拉延筋阻力系数,得到优化的参数组合为压边力F=500 kN,拉延筋阻力系数K1=0.4,K2=0.4,K3=0.3,K4 =0.6.极差分析表明,对最大减薄率影响最大的因素为拉延筋阻力系数K2,对最大增厚率影响最大的因素为拉延筋阻力系数K3.实验结果表明,采用优化后的参数得到实际成形零件无拉裂缺陷且零件厚度满足要求.     

旋风式挤压切断新工艺的应用

旋风式管料切断装置是一种新型的机械加工装置,它采用挤压式的加工原理,利用高速旋转的刀具对管料进行挤压切削,其结果是机器运转噪声小、无粉尘及铁屑产生、工作效率高、节省材料,是一种新的切断加工工艺方法。     

基于ANSYS分析的减速器高速轴多目标优化

作为各类工程实践中常用的传动装备,减速器主要用于传递转矩和匹配转速。以带式运输机减速器为对象,利用ANSYS Workbench对其高速轴进行静力学分析,提出轻量化、材料使用性能最大化的设计目标,并结合多目标优化理论,构建响应面模型,对危险截面进行尺寸优化。结果表明:优化后,齿轮轴质量减少1.71%,且仍满足强度、刚度要求,为其他工况条件下减速器的优化设计提供了参考。     

基于正交试验法的切削参数优化研究

在数控加工中,切削三要素对加工质量的影响很大,在加工前应找到满足零件质量要求的切削三要素的最佳组合。采用正交试验法分析切削三要素对表面粗糙度的影响,该试验是一个3因素3水平单指标的试验,使用方差分析法进行分析。通过试验,得到了三要素对表面粗糙度的影响规律以及满足加工要求的三要素的最优组合。     

基于Isight的燃油泵多目标优化仿真分析

容积效率是燃油泵的关键指标之一。在传统优化设计基础之上,重点考虑容积效率因素,以燃油泵的端面功率损失和径向功率损失为目标最小建立多目标优化数学模型,应用Isight的多目标优化算法Pointer对燃油泵的结构参数进行优化分析,获取满足规定约束条件下其结构参数的最优值及各参数对齿轮泵影响的变化规律,有助于后期燃油泵效率的进一步优化仿真。     

滑动齿套拨叉槽的立方氮化硼刀具切削工艺试验研究

为了确定硬态切削代替磨削加工滑动齿套拨叉槽时各参数对其表面质量的影响,采用立方氮化硼刀具对20CrMnTi棒料进行切削,利用正交试验法对加工表面粗糙度进行了直观分析和方差分析,得出切削速度、进给量、背吃刀量对拨叉槽表面粗糙度的影响规律,并给出拨叉槽加工时合理的切削用量;同时也对加工过程中刀具的磨损进行分析,为滑动齿套拨叉槽的立方氮化硼切削工艺参数的选取提供了依据。     

基于响应面法的印制电子喷印机结构多目标优化设计

以印制电子喷印机的结构为研究对象,基于ANSYS Workbench平台,对其进行动态特性分析。针对喷印机结构过重问题,在保证结构具有良好动态特性的前提下,结合响应面法与多目标遗传算法,对喷印机的结构参数进行了多目标优化设计。结果表明:基于响应面法和多目标遗传算法,能快速有效地获得喷印机结构优化设计问题的最优解,为产品结构的多目标优化提供了参考。     

绿色电火花成型加工多目标工艺参数优化

为实现电火花成型加工的绿色制造,在保证加工效率和加工质量的基础上尽可能减少能耗和污染物排放,采用正交试验与非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)对加工参数进行多目标优化。选择脉冲电流(I)、周率(T)及效率(η)3个工艺参数作为因变量,表面粗糙度(Ra)、能耗(EEV)和环境污染物(EEC)作为响应值,对SKD11进行电火花成型加工试验。通过回归分析验证工艺参数与响应之间所建模型的正确性,并利用信噪比分析获得影响能耗和污染物排放的主要因素。得出了加工工艺参数与加工效果之间的回归关系,并通过NSGA-Ⅱ算法对其进行优化得到Pareto前沿。Ra、EEV和EEC预测结果的平均相对误差分别为6.46%、10.45%、9.58%,表明优化结果准确有效,对今后的研究以及企业的绿色加工具有一定参考意义。     

面向薄壁件的激光熔覆修复工艺参数优化研究

目的减少薄壁零件激光熔覆修复时基板的变形量,提高成形质量。方法在前期单道单因素试验的基础上,通过三因素三水平正交试验在2mm厚的45钢上熔覆Fel合金粉末,分析了激光功率、扫描速度和送粉率对薄板变形行为的影响,并根据因素效应图分析基体变形量随各因素水平的变化,找出出现这种变化的原因。通过正交试验的极差分析提出了基体变形的公式,根据公式确定各因素对基体变形影响的主次关系,并根据变形结果,最终找到使基板变形最小的最优工艺参数。通过光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)和显微硬度计,研究最优工艺参数下熔覆层的显微组织和硬度,并对在最优工艺参数下熔覆的试件进行成形质量评价。结果影响基板变形的因素主次顺序依次为:激光功率、扫描速度和送粉率。基板变形量最小且冶金结合良好的最佳工艺参数为:激光功率600 W,扫描速度12 mm/s,送粉率1.2 r/min。此工艺下所得熔覆层的最高硬度达到348HV,约是基体硬度的1.6倍。结论该工艺参数可以有效减少基体的变形且激光熔覆成形质量良好,基体表面得到显著强化。     

基于CAE和神经网络的切削参数优化

提出了一种以变形加工误差为约束的基于有限元分析和神经网络的切削参数优化方法.针对复杂工件夹具系统在切削过程中的变形问题进行有限元刚度计算,然后通过神经网络的方法拟合切削参数和工件夹具系统变形误差之间的关系.并以加工生产效率最大化为目标,在保证加工精度的前提下优化切削参数.从而实现以工艺成本最小化来提高零件的加工精度.     

基于正交试验的MS-WEDM第二次切割工艺参数优化

研究MS-WEDM多次切割中第二次切割参数对表面质量和切割速度的影响规律,寻求最优参数组合,有利于提高多次切割的加工质量。采用单因素试验研究第二次切割参数的脉宽、脉间、功放、丝速等参数对表面粗糙度和切割速度的影响规律,选取4水平4因素进行正交试验,用综合评分法将表面粗糙度和切割速度的多目标优化问题转化为加权综合评分的单目标问题。结果表明:更优的加工参数方案为脉冲宽度6μs、脉冲间隔5μs、功放1个、丝速6 m/s,并通过试验验证,其表面粗糙度为1. 54μm,切割速度为149. 43 mm~2/min,加权综合评分为0. 26。