某铜选厂尾矿再选提升指标的可行性研究

某铜选厂尾矿中铜矿物主要以粗粒贫连生体形式产出,尾矿中+0.125mm粒级铜金属分布率占55.66%,+0.074mm粒级铜金属分布率占72.83%。为了进一步提高经济效益,减轻尾矿排放的环境保护压力和尾矿库库容压力,特进行了尾矿再选精矿再磨返回粗选作业提升指标的可行性研究。研究结果表明,该技术可提高铜回收率2.62个百分点,指标提升明显。该技术方案为下步流程改造提供了技术依据。     

某混合矿浮选中矿、尾矿再磨再选提高铜回收率的研究

在对谦比希铜矿西矿体矿样、主矿体矿样矿石性质研究的基础上,确定两种矿样的适宜配矿比例,并以该比例条件下所得混合矿为研究对象,对该混合矿在磨矿细度-0.074mm占70%条件下,经一粗-两扫-三精的开路浮选流程产生的所有中矿及尾矿开展详细的再磨再选工艺试验来进一步提高铜回收率。结果表明将粗粒中、尾矿集中再磨到细度为-0.074mm占81.41%后,单独进行再选试验可得到综合产率5.28%,综合品位为32.63%,综合回收率为91.15%的混合精矿产品。     

四川里伍铜矿多金属低品位尾矿工艺矿物学研究

为了研究里伍铜矿浮选尾矿工艺矿物学特征,采用了化学方法和显微镜观察等技术手段。研究发现,里伍铜矿浮选尾矿中主要金属矿物有磁黄铁矿、黄铜矿和铁闪锌矿等,脉石矿物有石英、绿泥石和斜长石等。尾矿粒度较粗,+0.097 mm粒级占67.6%。-0.200～+0.074 mm粒级之间,铜分布率为57.12%,锌分布率为66.70%。金和银嵌布粒度细,分布率与铜分布率接近正相关。尾矿中大部分磁黄铁矿、黄铜矿和铁闪锌矿没有单体解离,互相复杂连生。采用浮选等传统选矿方法,成本相对较高;采用微生物冶金技术回收尾矿中铜、锌等金属更具可行性。     

论钨矿老尾矿的再开发利用

阐述了我国钨矿老尾矿保存的现状;从尾矿的粒度组成、钨和伴生有价金属品位及其粒级分布情况,论述了钨老尾矿再开发利用的价值;从摇床尾矿再磨再选试验资料论证的尾矿可选性、提出的产品方案的可行性以及选矿方法的现实性,论述了钨尾矿再开发利用是可能的;提出了以螺旋溜槽-离心选矿机组合为主体的尾矿库原地粗选,低品位粗精矿再磨-摇床-浮选精选的分选工艺方案;最后提出了保护和开发利用钨老尾矿资源的几点建议。     

缅甸某铜矿的选矿工艺研究

针对缅甸某高硫铜矿样,在方案比选的基础上,确定采用优先浮选的原则工艺,可以有效提高铜精矿中铜的含量,同时综合回收矿石中的铜、硫。在原矿磨至-0.074 mm粒级含量占70%-粗精矿再磨(至-0.074 mm粒级含量占85%)-精选-再选硫工艺流程的闭路试验中,可以获得铜精矿铜品位31.23%、铜回收率89.75%;硫精矿硫品位45.78%、硫回收率61.09%的指标。     

某公司炼铜炉渣浮选尾矿回收铁的试验研究

为了从某公司铜炉渣浮选尾矿中有效回收铁,分析了浮选尾矿炉渣的性质,研究了直接磁选、高场强粗选抛尾及粗精矿再磨再选、低场强粗选抛尾及粗精矿再磨再选三种工艺。试验结果表明,通过上述三种工艺,铜炉渣中的铁可以有效回收。通过经济分析比较,推荐采用直接磁选方案,可获得铁品位49.85%、回收率13.02%的矿精铁。     

永平铜矿提高铜精矿品位试验研究及生产实践

本文较详细地介绍了永平铜矿矿石工艺特性和浮选特性。通过分步优先中矿不磨工艺和分步优先中矿再磨工艺以及分步优先中矿、尾矿再选精矿合并再磨工艺的对比试验 ,研究结果表明 ,分步优先中矿、尾矿再选精矿合并再磨工艺所获得铜精矿品位高于前两种工艺。     

辽宁某钼矿选矿试验研究

辽宁某钼矿中的钼主要以辉钼矿形式存在,针对该钼矿进行浮选试验研究,结果表明,在磨矿细度-0.074mm含量占71%、粗选煤油用量为200g/t、2#油用量为40g/t的条件下,经过两次粗选,粗精矿进行一次精选,精矿进行再磨,再磨细度为-0.040mm含量占95.89%,再磨精矿进行两次精选,粗选尾矿经过两次扫选的试验流程,获得钼精矿品位45.17%,回收率82.86%的技术指标,使钼得到有效的回收。     

云南某金矿浮选尾矿综合回收试验研究

云南某复杂难处理金矿浮选尾矿金品位为0.75 g/t,具有较大的回收利用价值。浮选尾矿采用再磨再选工艺处理,并对试验条件进行了优化,获得了良好工艺指标。浮选尾矿在磨矿细度-0.045 mm占80%的条件下,采用一次粗选、三次精选、三次扫选工艺流程,获得了产率2.25%,Au品位23.58 g/t、Au回收率70.74%的金精矿。该研究可为难处理金矿浮选尾矿的综合回收提供参考。     

河南某低品位铁铜矿综合回收试验研究

河南某铁铜矿属矽卡岩型铁铜矿石类型，矿物组成比较简单，主要金属矿物为磁铁矿，其次为黄铜矿、黄铁矿、少量赤褐铁矿。铜矿优先浮选试验控制磨矿细度为-0.074 mm粒级占70%,以石灰作pH值调整剂和黄铁矿抑制剂，石灰用量1 500～2 000 g/t,脉石矿物抑制剂水玻璃用量为1 500 g/t,捕收剂丁铵黑药用量为50g/t,进行条件试验。经两粗三精两扫闭路流程试验，获得铜品位16.37%,铜回收率77.69%的合格精矿，实现低品位铜矿的有效回收。选铜尾矿进行磁选，经一次粗选，粗精矿再磨精选，获得铁品位65.50%,含硫0.13%,铁回收率53.53%的二级合格铁精矿。实现铁和低品位铜综合回收利用。     

甘肃某铁矿选矿试验研究

甘肃某公司所属的铁矿,铁主要是以磁铁矿的形式产出,少量黄铁矿、赤、褐铁矿等,脉石以含铁镁的硅酸盐矿物为主,杂质元素含量较低。采用单一磁选的原则工艺流程就可以获得合格的铁精矿,将原矿磨至-0.074mm占65%进行铁粗选,获得的铁粗精矿再磨至-0.074mm占85%,经一次精选,产出铁精矿,所得的精选尾矿与粗选尾矿合并后作为总尾矿的工艺流程。试验获得了铁品位66.32%,铁回收率79.29%的铁精矿,试验指标良好,为现场生产提供了技术依据。     

国外某钼矿选矿试验研究

针对国外某钼矿进行了详尽的工艺矿物学研究,原矿石是长英质岩石中含钼的硫化矿矿石,可回收的目的矿物为辉钼矿,其含量为0.172%。原矿中矿物种类多,赋存关系复杂,脉石矿物主要是钾长石、石英等硅酸盐矿物。辉钼矿整体粒度较粗,呈不规则片状叠加的集合体形式和呈板状、条状、针状自形晶形式存在。根据矿石性质,并从经济陈本的角度考虑,进行了单一浮选试验,最终确定原矿一段磨矿细度为-0.074 mm占65%,煤油作为浮选捕收剂进行一次粗选一次扫选,可抛除95.10%的尾矿;粗精矿进行两次精选,两次精选得到的中矿和扫选泡沫合并进行中矿再选后得到可丢弃的小尾矿;两次精选得到的粗精矿进行再磨,再磨细度为-0.048 mm占70%,再磨后进行三次精选,最终可得到品位为48.36%,回收率92.44%的钼精矿。     

某难选铅锌矿的选矿试验研究

某铅锌矿石铅锌矿物与脉石矿物共生关系复杂、嵌布粒度较细,矿石比较难磨,锌矿物及脉石矿物比较易浮,采用常规的浮选药剂,铅、锌精矿互含高,精矿品质低。原矿中主要金属矿物Pb品位为0.78%、Zn品位为5.55%;试验研究所确定采用原矿添加石灰磨至-0.074 mm占85%后,铅经一次粗选、一次扫选、四次精选产出铅精矿(铅粗精矿再磨至0.045 mm占95%),选铅尾矿锌浮选,经一次粗选、一次扫选、三次精选产出锌精矿和尾矿的工艺流程。添加新药剂T8、D88、酯-18;最终获得了铅精矿铅品位60.50%、回收率76.26%,锌精矿锌品位50.77%、回收率为87.40%的较好指标。     

从废弃微细粒选铁尾矿中回收微细粒钼的工艺

正专利申请号:CN201310429629.3公开号:CN103480494A申请日:2013.09.18公开日:2014.01.01申请人:江西理工大学本发明涉及一种尾矿中有价元素回收工艺,具体说是一种从废弃微细粒选铁尾矿中回收微细粒钼的浮选工艺,本发明将选铁尾矿细磨至-0.074 mm占80%~82%,在浮选粗选作业通过使用组合抑制     

680m~3超大型浮选机工业试验的流程考查分析

在前期充分研究分析的基础上,某铜矿采用680m3超大型浮选机对尾矿进行了强化再选的工业试验研究。试验流程考查结果表明,680m3浮选机设计合理,无明显短路死区现象,浮选时间达到了设计预期要求,浮选时间达17.97min;生产流程稳定,指标波动小,铜浮选回收率达88.24%;680m3浮选机对粗粒级矿物回收效果显著,矿物富集比高达9.17倍,达到了试验的预期目标。     

从铜尾矿中回收白钨的选矿试验研究

依据某矿山的矿石性质,进行了原矿化学分析与白钨矿单体解离度测定,测定该选铜尾矿含WO30.21%,S6.09%,试验研究以原矿工艺矿物学研究结果为基础,采用先脱硫再浮选的选矿工艺流程回收钨。试验结果表明:铜尾矿磨矿细度为-0.074 mm含量75%时,采用一次粗选、两次扫选、两次精选的浮选脱硫工艺流程,可获得含硫48.98%、回收率98.15%的硫精矿;选硫尾矿通过两次钨粗选,两次钨扫选,五次钨精选的闭路浮选流程获得含WO355.88%,WO3回收率为80.35%的白钨精矿。     

某低品位斑岩铜矿短流程工艺优化试验及工业应用研究

江西某铜矿原矿品位低,属典型的大型斑岩铜矿,近年来随着开采逐步深入,矿石愈发难磨,有用矿物单体解离度逐渐降低,严重影响了生产指标。据流程考查结果可知,尾矿中损失的铜大部分赋存在粗粒级中,其中+0.097mm粒级的铜金属分布率高达59.71%。为了充分回收尾矿中损失的铜,进一步提高选铜回收率,结合大型浮选机,开展短流程优化工艺试验及工业应用研究。通过缩短主干流程,强化矿浆调节,有针对性地加强粗颗粒回收,开展了详细的实验室试验及工业试验研究,实验室试验采用短流程优化工艺后获得的铜回收率相比生产工艺提高了1.04个百分点,工业试验累计指标相比优化前正常生产提高了1.02个百分点。     

680m~3超大型浮选机在铜矿工业试验中的应用

某铜矿以往限于药剂、设备技术等方面限制,生产中约15%左右的铜以粗粒级贫连生体损失在一段尾矿中。680m~3超大型浮选机已于2017年由北京矿冶科技术集团有限公司研制成功,该浮选机除适宜于常规粗扫选作业回收目的矿物外,还适宜于对大宗尾矿的规模化处理。采用680m~3浮选机针对该铜矿的尾矿进行了再选回收工业试验究。工业试验结果表明,工业试验期间680m~3浮选机工艺性能稳定,指标提升明显,可有效提高选矿技术经济指标。680m~3超大型浮选机工业试验的成功为在其他矿山的应用提供了可借鉴的宝贵经验。     

氧化矿与硫化矿混选的生产践实

牟定铜矿设计为采选能力1500吨/日的中型矿山.选矿生产流程为阶段磨矿、阶段选别,即原矿经一段磨机磨至-0.074m/m占50%左右进入粗选,粗Ⅰ尾矿经第二段磨磨至-0.074m/m占80%时进行第二次粗选,粗Ⅱ尾矿再进行两次扫选,抛去最终尾矿,粗Ⅱ泡沫单独精选一次后再与粗Ⅰ泡沫合并精选两次得最终精矿.1973年至1975年单独处理郝家河中部矿段的硫化矿,平均选别指标为:原矿品位1%、实收率95.57%、精矿品位21.67%.从1976年开始,将郝家河中部硫化矿与清水河氧化矿、蟠猫氧化     

滇东某高硫高锌多金属硫化矿选矿试验研究

云南某高硫高锌复杂多金属硫化矿含锌19%,含硫量高达29%,矿物的嵌布粒度不均匀,有用矿物的组成较为复杂。为了获得该矿的高效选矿工艺,故进行了选矿试验研究。经过初步探索研究,采用铅硫混选-混选精矿分离-铅硫混选尾矿再选锌的工艺流程。在原矿磨矿细度为70%-0.074 mm的情况下,通过两次粗选两次扫选两次精选和脱锌扫选,可获得含铅15.56%,含锌3.20%的铅硫混合精矿。铅硫混合精矿采用一次粗选两次扫选两次精选的流程,可获得含铅61.13%,含锌5.36%的铅精矿。铅硫浮选尾矿采用两次粗选两次扫选的工艺流程,可获得含铅0.64%,含锌52.67%的锌精矿。