三层防腐涂层作业中问题与解决方法

1．避免不稳定地加热钢管——检查、校准加热装置和钢管线速度。切记：鼓风清洁会引起温度的不稳定；两管连接处会产生管端温度下降。     

管的锻焊

本发明提供一种用于被锻焊管端的强制冷却的方法，其中，当将管端压在一起时，将管端加热到高于1200℃的预定温度，从而通过锻焊进行连接，随之，在锻焊操作后的3min内将被锻焊的管端从高于1200℃的温度冷却到600℃以下。备有EMAT焊接检查探测器、热处理线圈和冷却流体注入喷嘴装置的内置内部矛，     

管端自动超声波探伤系统设计与实现

为了避免钢管在线自动超声波探伤过程中管端检测盲区切除的资源浪费以及补充管端人工探伤引起的成本增加,设计研制了一套管端自动超声波探伤系统。此探伤系统采用托辊装置带动钢管原地旋转、探头组沿钢管轴向移动的扫查方法,通过PLC控制带动钢管原地旋转的变频器和带动探头组前后移动的伺服电机实现对钢管管端的无盲区探伤检测,在确保钢管质量的同时提高了生产效率。     

管材径压胀形试验与测试装置的开发

开发了一种管材径压胀形试验装置,包括成形模具及液压控制系统。液压力由手动液压泵提供,径向压力由压力设备提供。采用该装置可以在不同管端约束方式、不同液压力和不同润滑方式下进行管材的径压胀形试验研究。初步试验结果表明,该装置具有结构简单、操作方便、工作可靠等特点,能满足径压胀形试验的基本要求。     

金属试样红外线快速加热装置的研制

开发了一种新型金属试样红外线快速加热装置.该装置采用卤素辐射器,抛物面镀金反射罩,通过水平面对面布置来实现对板状金属试样的快速加热.该装置具有热惯性小、升温速度快、热效率高的特点,可满足对金属试样进行再结晶退火的需要.     

管端增厚控制的设定计算通用模型

根据张力减径的管端增厚控制原理,运用最小二乘法和三次插值法,分别建立了适用于集中传动、单独传动、混合传动的管端增厚设定计算模型,对其实际计算结果进行了分析。分析结果表明,该模型符合管端增厚控制的工艺要求。     

炭素挤压机导热油系统的设计与研究

电极挤压生产时,炭素挤压机各个热工作部件（压头、料室、型嘴）都需要保证在一个合适的、精确的温度范围内,才能保证挤压电极产品的质量。新型加热控温技术采用每一个热工作部件都对应一套独立的导热油装置,每个导热油装置都包括油箱、油泵、加热装置、检测装置等,通过调整控制导热油的温度来控制各个热工作部件的温度。每一个加热零部件上安装热电偶,用于检测零部件温度,每一套独立的导热油装置都与挤压机主机PLC相连。该导热油系统优点是温控精确、节约能耗、易于维护。     

连续式轧管机油压压下控制的开发

一套连轧管机油压压下控制系统于1985年在日本住友金属公司和歌山钢铁厂使用成功。此控制系统用于在轧制中控制管端,使管端减壁形成圆锥体。通过管端控制可消除在张力减径机中管端增厚,减少切头损失。分析了管端减壁控制时机架内的张力偏差;讨论了控制轧辊速度,以防止偏差的方法;介绍了管端减壁控制时发生壁厚不均的原因及其防止措施和管端减壁的控制效果。     

工艺参数对管端加厚成形影响的数值模拟研究

管端加厚工艺过程中，工艺参数的设定对产品最终成形质量具有显著影响。为了深入探究不同工艺参数对管端加厚成形过程的影响，利用三维建模技术结合Deform-3D软件，建立了油管管端加厚成形过程的有限元数值模拟模型，分析了坯料加热温度、冲头与坯料间摩擦系数、冲头进给速度以及坯料加热长度等四种工艺参数的变化对管端加厚最终成形质量和设备载荷的影响，并探究了其变化规律。结果表明，提高加热温度，降低摩擦系数，选取适中的冲头进给速度和管坯加热长度可有效提高加厚成形的最终产品质量，延长模具寿命，降低设备载荷。     

基于漏磁的管端自动探伤方法与装备

在分析钢管漏磁检测端部效应及其消除机理的基础上,提出了利用漏磁检测技术对钢管端部进行自动探伤的方法——端部移接法,即采用导磁构件来收集钢管端部泄漏磁场,并对端部磁路加以引导,借用另外的导磁构件与钢管端部对接后形成新的端部,使得原端部变为管体,从而减小钢管端部盲区。设计了磁路引导装置和探头,介绍了基于漏磁的管端自动探伤机的结构组成、原理和管端自动检测流程。该检测方法及装备可以将钢管端部的检测盲区控制在30mm以内。     

SIMOTION D435在HFW焊管生产线飞锯中的应用

介绍了HFW焊管生产线上飞锯设备的工作原理和控制系统,重点介绍了SIMOTION D435运动控制器在飞锯控制中的应用。SIMOTION D435取消了响应时间的独立接口,具有高度动态响应和稳定性,通过PROFIBUS-DP总线与PLC协作,使逻辑控制和运动控制相结合,提高了生产节奏。经测试,该系统既能满足飞锯生产的高节奏要求,又能及时反映设备故障,确保了生产线的稳定运行。     

PLC-DDC-D直缝焊管定尺飞锯控制系统设计

飞锯是直缝焊管生产线上的关键设备之一。为了提高飞锯在线动态定尺锯切精度、保持良好的工作稳定性,在研究了国内外飞锯控制系统的基础上提出了新型的 PLC-DDC-D直缝焊管飞锯控制系统的设计。介绍了飞锯工作过程、设计要点、长度检测方式等,并着重探讨了 PLC-DDC-D飞锯控制系统的结构和 DDC全数字直流控制器在此项设计中的应用。     

易地改造后的Ф100 mm自动轧管机组

我国1960年设计的第1套Ф100mm自动轧管机组历经40余年的生产,其间在原地虽经几次技术改造,但技术装备仍较落后,产品质量不能满足市场的需求。介绍了江阴市无缝钢管总厂对该机组实施的易地技术改造,在此次改造中采用了环形炉加热管坯、热定心、中频感应加热、微张力定(减)径等先进的生产工艺,由此使机组的产品规格范围扩大,产品质量明显提高,市场竞争能力大大增强。     

提高螺旋缝焊管机组成型辊使用寿命的措施

分析了螺旋缝焊管成型过程中造成1～3号成型辊使用寿命最短的原因——与润滑不良关系极为密切.针对这一原因,提出增加一套带控制回路的集中润滑系统对成型辊进行定时、定量润滑,是提高其使用寿命的关键.此套集中润滑系统不需人工操作,全程自动控制,能实现自动定时开启、定量加油.采取该措施后,1～3号成型辊的使用寿命提高了1倍以上.     

PROFIBUS-DP在直缝焊管扩径机电气控制系统上的应用

简要介绍了PROFIBUS-DP现场总线技术的特点及应用,直缝焊管扩径机的设备组成及工艺流程;重点介绍了直缝焊管扩径机电气控制系统以西门子S7-400作为核心控制元件,通过PROFIBUS-DP现场总线技术,实现PLC与6SE70变频器的通信控制及网络故障自诊断的应用。实际应用表明:自PROFIBUS-DP投入使用以来,直缝焊管扩径机运行平稳,系统响应速度快,控制精度高,网络通信稳定,"死网"情况极少发生。     

高频焊接工艺参数的自动检测与控制

通过计算机控制焊管生产中的各焊接工艺参数，可大幅度提高检测精度，确保焊接质量。哈尔滨钢管厂对Φ７６ｍｍ焊管机组进行改造，研制配备了高频焊接工艺参数自动测控系统，实现了焊接温度的自动控制，焊接压力、焊接速度的自动检测和生产辅助管理。介绍了该系统的构成、工作原理和功能。     

Φ108mm Assel轧管机组技术装备改造

湖南衡阳钢管(集团)有限公司的Φ108mm Assel轧管机组为国产第1套三辊轧管机组,为扩大机组生产规模,提升组距,提高产品质量,降本增效,该公司将该机组改造为Φ219mm机组。详细介绍了改造后的Φ219mm Assel轧管机组的工艺流程和热轧区主要设备特性、工艺性能参数、技术改造特点及存在的不足。     

SC-NH1螺旋焊管激光自动跟踪系统的应用

为了在螺旋焊管焊接的动态过程中实现自适应控制和智能控制,确保焊接过程的稳定性,提高焊接质量和焊接自动化水平,胜利钢管有限公司在螺旋焊管生产线上采用了SC-NH1激光自动跟踪系统。介绍了该自动跟踪系统的特点、构成、工作原理及过程等。该系统投入使用后获得较好效果,使焊接生产实现了自动化、智能化。     

计算机物资管理系统的开发研究

新余新钢特殊钢有限责任公司的物资管理系统具有库房多,物资品种规格多,同一物资价格不尽相同的特点,采用传统的手工方式管理,工作量太大。在保证生产要求、物资质量的前提下,为达到物流合理,降低采购成本和库存的目的,开发了计算机物资管理系统。介绍了所开发的计算机物资管理系统的组成、设计及研究过程。运行结果表明,该系统操作方便实用,达到了预期目的。     

PID控制技术在钢管水压试验中的应用

介绍了PID调节控制器的控制原理和算法,并给出了PID参数选择步骤。分析了如何利用PID调节控制器来控制钢管水压试验机。实际应用结果表明,PID控制能很好地实现水压快速增压,并能消除保压时的波动,提高水压试验的节奏和精度,满足水压试验控制要求。