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以小盘子注塑件为研究对象,应用注塑成型Moldflow对其设计方案进行注塑成型动态仿真分析,先确定最佳浇口位置,采用系统默认的材料和工艺参数进行填充+冷却+翘曲分析,预测注塑件可能存在的质量问题,结果表明,初始方案的注塑件因体积收缩率大而导致翘曲变形比较严重,变形量为1.43 mm,翘曲变形高达10.21%。为了提高注塑件的成型质量,针对初始方案质量问题,设计优化方案,选择收缩率小的材料,通过模流分析表明,优化方案的注塑件翘曲变形量减小到0.578 7 mm,翘曲变形由10.21%降低到4.13%。Moldflow模流分析技术为注塑件的开发提供参考,预先分析产品和模具设计的合理性,提高注塑件质量,缩短产品开发周期,降低模具开发成本。 相似文献
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基于CAE技术的注塑件翘曲变形分析 总被引:2,自引:2,他引:0
注塑成型是批量生产塑料制品的首选方法。但如何减少、防止制品成形中时常发生的翘曲现象,是经常困扰工程师的一大难题。有时仅仅依靠传统的经验、技术诀窍和不断试模的方法,仍不能有效地解决问题。因此,将CAE技术应用于注塑成型,进行翘曲变形预测,优化注塑成型工艺参数设置,从而提高生产效率和成型质量,是解决翘曲变形问题的新思路。 相似文献
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针对封盖模型实例。选择注射时间、模具温度、熔料温度3个工艺参数为优化变量.以注塑件CAE模拟分析的翘曲变形最小化为优化目标.应用基于寻峰值采样点法的优化方法确定了最佳的注塑成型工艺参数。优化结果表明:选择合适的工艺参数能改善注塑件翘曲变形,且应用该优化方法解决注塑件翘曲变形CAE优化问题的效率较高。 相似文献
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为了提高轴承座注塑件有限元分析中的网格质量,利用Hypermesh软件划分有限元网格,并按照网格质量的一般准则进行检验。运用Moldflow模拟吸尘器轴承座的成型过程中,采用了4因素5水平的正交试验探究翘曲与主要因素的关系。通过对试验结果进行极差分析来得到正交空间内最优注塑参数组合。为了找出整个工艺条件空间内的最优解,利用翘曲测试数据建立起用于预测轴承座翘曲值的多元回归方程,然后对回归方程进行显著性检验。最后根据回归方程求得工艺空间内的最优参数组合,从而得到最小的翘曲量。研究表明采用Hypermesh划分网格比Moldflow更容易得到高质量的网格模型,运用回归方程求取的最小翘曲值比极差分析获得的翘曲值更优。 相似文献
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为改善塑件的成型质量,采用正交试验法,选择注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间以及冷却时间等5个工艺参数作为控制因素。对各因素分别赋以4个水平,以塑件的翘曲量作为质量指标,建立正交试验表L16(45)。运用模拟流动分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,得到各翘曲值。对塑件翘曲产生的原因进行分析,分析表明:保压时间和保压压力为影响塑件翘曲量最大的2个因素,通过改变这2个因素值可有效改善塑件的翘曲状况。 相似文献
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以一法兰注塑制品为例,利用Moldflow有限元分析软件分析,得到了法兰注塑制品产生收缩和翘曲的主要原因是收缩。根据注塑成型的4个主要参数,以正交实验为实验方法,再次利用Moldflow有限元分析软件对各个注塑参数组合进行模拟分析,对实验结果数据进行方差分析和信噪比分析,得到最优工艺参数组合。经模拟实验,熔料温度对收缩和翘曲的影响较为显著。 相似文献
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翘曲变形在注塑模具生产过程中已经成为日益凸显的问题。如何在不增加生产成本和生产周期的情况下对制件进行翘曲分析是目前应当着手解决的问题。欧特克(Autodesk)公司出品的Moldflow模流分析计算机辅助软件为注塑成型生产企业提供了解决方案。文章利用Moldflow对某电器的活动后盖进行翘曲分析,确定了翘曲产生原因。通过优化工艺条件,改善冷却系统,达到了减少翘曲,增强冷却效果,降低模具温度等目的,从而提高了成型过程的生产效率。图7参13 相似文献
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CAE技术结合正交实验法分析注塑工艺参数对翘曲的影响 总被引:1,自引:2,他引:1
在注塑工程中,浇口位置、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间,冷却时间都对注塑件的翘曲产生了不同程度的影响。通过采用CAE技术结合正交实验法的研究方法。以较少的实验。较快的速度,确定众多注塑工艺参数中,以保压压力对注塑件翘曲的影响程度较大。从而有针对性地改善了注塑工艺,提高注塑件成型质量,有益于降低试模成本。 相似文献
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用注塑成型模拟分析技术优化注塑成型工艺参数 总被引:5,自引:4,他引:1
对注塑过程中所涉及的工艺条件如何影响塑料制品的质量作了探讨,借助注塑工程分析软件对塑料制品的成型过程进行模拟,合理确定这些工艺参数,并分析了一个应用CAE技术优化工艺参数的实例,提出了比较切合实际并容易提高产品质量的注塑工艺方案。 相似文献
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为了获得更好的制品,文中运用Moldflow软件对单双浇口进行流动模拟分析,预测填充的平衡性、熔接痕的位置及数量、翘曲变形。通过比较分析结果,确定最佳的浇口位置和数量,从而减少试模次数,获得最佳的制品,用于指导实际生产,获得最大经济效益。 相似文献
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运用Moldflow软件进行电机盖的注塑成型设计。通过最佳浇口位置分析确定了浇口的形式和进入型腔的位置,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、翘曲变形量和气穴分布等缺陷。根据结果有针对性地优化模具设计方案,解决了实际生产中会出现的制品缺陷问题,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。 相似文献
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针对笔记本电池盖这类薄壁塑件在注塑成型时产生过大翘曲变形量的缺陷,以翘曲变形量为质量指标,采用多因素正交试验法,运用Moldflow注塑成型分析软件进行16次数值模拟试验,获得塑件在注塑温度、模具温度、注塑时间、保压时间、保压压力5因素4水平下成型的翘曲变形量,通过极差分析法比较5个成型工艺参数对翘曲变形量的影响程度,并得到塑件的最优成型工艺参数组合。再由Moldflow模拟试验可知,在最优成型工艺参数组合下塑件的翘曲变形量得到显著改善,并进一步分析找到了薄壁类塑件发生翘曲变形的主要原因。最后,通过电池盖的实际制造证实了优化方案的正确性。 相似文献