汽车门套成对注塑模具设计

以汽车门套塑件为例,在详细分析门套结构与成型工艺的基础上,针对门套塑件左右成对使用,需配对生产、壁薄、存在侧凹、表面质量要求高等特点,设计了一次注塑成型配对注射的模具,并在模具中采用了型腔组合结构、侧向脱模机构及由导柱导套、导正槽和精度调整部件组成的三套精度保证系统。对模具浇注系统和型腔结构形式,导向机构、推出机构、复位机构和整套模具进行了设计分析,并使用了创新的带弹簧斜导柱侧向分型与抽芯机构。实践表明,模具结构合理、紧凑,运动平稳。     

汽车转向柱护罩热流道复杂抽芯注塑模设计

根据汽车转向柱上、下护罩的结构特点和外观要求,设计了一副热流道、复杂侧向抽芯大型注塑模具。详细介绍了模具成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统的创新技术和设计要点。经实践验证,该模具结构先进合理,投产后运行平稳安全,成型塑件精度都达到设计要求,劳动生产率提高约10%。     

基于二次抽芯机构标准化的发射器面盖注塑模设计

针对有源发射器面盖塑件侧边四面需要侧抽芯脱模的结构特点,通过对各特征的成型结构工艺分析和分类,制定了相应的成型设计措施,并给出了完整的三板模模具结构;为提高设计和生产效率,对4个侧抽芯滑块机构选用标准化机构,并对其中一个滑块机构进行了通过楔紧块控制的二次抽芯创新设计;结合标准组件、标准件的选用对标准机构进行创新改进,有效降低了模具的设计和加工难度;模具结构简单,可靠性好,制作周期短,较好地满足了生产需求。     

透明壳盖件热流道注塑模的设计

介绍了大批量、高精度要求的透明壳盖产品的热流道注塑模设计,详述了该热流道注塑模具的设计思路、总体结构和工作原理。根据产品结构,在模具上设计了X型4点进料的热流道系统、精度定位机构、推管推杆脱模机构及循环冷却系统。模具结构精密紧凑,能有效地节约原料,提高产品质量,易于自动化生产。     

一种混水阀本体塑件的注塑模设计

设计了一种混水阀本体塑件的注塑模具。通过对塑件结构的工艺性分析,确定了分型面以及型腔、浇注系统、成型零件、冷却系统、模架、脱模机构等的结构和参数。结果表明:该模具运行可靠,塑件精度达到设计要求。     

LED支架全自动精密注塑模具设计

根据LED支架的结构特点,采用端面环形浇口、复合侧向抽芯和推板脱模机构设计了一副精密注塑模具。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、定距分型机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统。模具在侧向抽芯和脱模机构中均有多处创新结构。     

钉耙注射模设计

根据塑料钉耙的材料特性、成型性能及尺寸精度、外观质量要求等,在分析其结构的基础上设计了其注射模具.重点阐述了模具的精确定位、侧向抽芯机构、推出机构,以及浇注系统、排气系统、冷却系统的设计.     

智能热水壶主体复杂抽芯及随形水路注塑模设计

根据智能热水壶主体结构特点和技术要求设计了一副复杂侧向抽芯及随形水路注塑模具。模具采用顺序侧向抽芯及延时侧向抽芯机构,有效改善了包紧力大、脱模困难塑件的注塑模具结构。定模型芯和动模型芯采用3D打印随形水路,有效改善了熔体热量多、成型零件温差大、温度高注塑模具的温度控制系统。模具采用了多项先进的创新技术,成型零件温差降低了50 %,注射成型周期缩短了约18 %,塑件变形量减小了75 %,尺寸精度提高了2级,达到了MT3（GB/T 14486—2008）。试模一次成功,成型塑件的外观质量和尺寸精度均达到了设计要求。     

基于UG的风叶注塑模设计

根据风叶塑料件的尺寸结构特点,对风叶进行成型工艺分析,应用UG Mold Wizard模块完成了塑料件的分型设计及装配图设计。针对原有模具加工成型时出现的问题,重点对浇注系统、推出机构进行了结构改进,设计了环形浇口和瓦型推杆。为了提高工作零件加工制造的精度,型芯、型腔采用了镶拼组合式结构。生产实践证明,改进后的模具成型效果较好,推出机构灵活可靠,产品质量与合格率大大提升。     

基于Moldflow的高光无痕电视前壳注射模具设计

以液晶电视机前壳为例,结合制品的精度要求和模具结构特点,详尽分析高光无痕注塑模具流道系统、温度控制系统和复杂抽芯机构的设计方法,给出整套模具其它结构的设计要点。利用Moldflow软件,采用变模温工艺技术,对高光无痕注射成型工艺进行模拟分析,验证了流道系统和温度控制系统的控制效果。     

高频电连接器安装板注塑模具设计

通过对高频电连接器安装板的成型工艺分析,确定了该注塑模具的整体结构。重点介绍了分型面的选择,侧向分型与抽芯机构、推出机构的设计。根据塑件的结构特点,该模具采用3次分型,2次推出,使塑件顺利脱模又保证塑件精度要求。实践证明,该模具结构设计合理,生产效率高,成型出的塑件质量好。     

双联圆柱直齿轮注塑模具设计

针对聚甲醛(POM)塑料双联圆柱直齿轮的精度和外观质量要求,通过对塑料件结构和成型工艺特性分析,设计出了一套注塑模具.型腔、型芯采用组合式结构,设计了型芯安装定位杆以保证嵌件在型腔中的位置.模具采用点浇口浇注形式,推出机构采用推管推出.并对注射成型工艺参数进行优化,该模具可以实现自动化生产,提高产量.     

强力电锤仿生手柄注塑模具设计

针对强力电锤仿生手柄管位多、筋位多、需要大侧面抽芯脱模复杂结构的特点,经过塑料件结构分析、注塑成型工艺分析以及模具设计计算,设计了完整的三板模模具结构。模具结构主要采用3种侧抽芯机构的结构设计,包括N2螺孔特征前模T型槽抽芯机构、手柄端面特征T型槽镶件抽芯芯机构、安装台特征斜滑块上座顶针板二次脱模侧抽芯机构;通过计算与分析给出了准确的模具设计参数;通过机构创新设计,降低了模具的设计难度以及保证了机构的可靠性与经济性。经生产实践验证,模具整体结构简单,可靠性好,制作周期短,较好地满足了生产需求。     

汽车中央通道储物盒大型倒装注塑模设计

阐述了汽车中央通道储物盒的结构特点和外观要求,设计了一副大型、热流道、倒装、注塑模具。详细介绍了汽车中央通道储物盒注塑模具成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位系统、脱模系统和排气系统的设计要点和经验。模具动作安全,结构新颖合理,成型周期和成型塑件精度都达到设计要求。     

汽车前门地图袋低压双层注塑模设计

根据汽车前门地图袋的结构特点和表面需要包覆软布的要求,设计了一副低压双层注塑模具。详细总结了该模具成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、脱模系统和导向定位系统的设计经验与技巧。通过采用动模进料、顺序阀热射咀和油缸侧向抽芯等特殊模具结构,成功解决了低压双层注塑工艺的关键技术问题。模具结构复杂,先进合理,制品的尺寸精度和外观质量均达到了设计要求。     

基于Moldflow的车载导航面板注塑模具设计

以车载导航面板为研究对象,结合塑件的结构特点和精度要求,设计了一副一模一腔的高精度注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,确定了模具浇注系统与冷却系统设计的正确性。该模具采用牛角式潜伏浇口的半热流道走胶方式和直孔隔水板局部强冷的冷却水路设计,考虑塑件内部侧凹、骨位等特征特点,分别设计了3组斜导柱式侧抽机构、3组分体式斜顶机构、模具镶件和"推杆+推管+推板"的联合推出机构。结果表明,该模具结构设计先进合理,有利于降低模具成本,可用于指导生产。     

汽车内饰转向护板注塑模设计

本文基于CAD/CAE技术对汽车内饰件转向护板注塑模具进行了设计。运用Pro/E软件对模具进行了三维设计,使用Moldflow对模具进行了CAE分析,优化了浇口位置,合理设计了排气槽,提高了设计效率,创新了塑料模具设计方式。根据产品结构,采用动模中心凸起布局,应用斜顶机构实现侧抽芯,简化了模具结构,提高了模具设计质量,降低了制造成本。     

汽车中央通道主体大型注塑模具设计

根据汽车中央通道主体的结构特点和外观要求及汽车中央通道主体注塑模具成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统的设计要点和经验,设计了一副侧向抽芯、2点顺序阀热流道大型注塑模具。实例测试表明,模具动作安全稳定,结构先进合理,成型周期和成型塑件精度都达到了设计要求;模具成型周期控制在60s左右,劳动生产率提高了约10%。     

汽车后大灯镜壳大型薄壁精密注塑模设计

根据汽车后大灯镜壳的结构特点,设计了一副大型薄壁精密注塑模具。模具采用定模成型内表面、动模成型外表面及动模侧向抽芯机构,有效地解决了成型塑件脱模困难问题;模具采用三级定位机构,显著提高了模具刚度和寿命;模具采用随形水路温度控制系统,成型周期降低了10%,成型塑件最大变形量下降了20%,成型塑件的尺寸精度达到了设计要求的MT3;模具采用推杆先复位机构,有效地消除了滑块和推杆汽相撞的风险,保证了侧向抽芯机构安全可靠。模具投产后运行平稳,成型塑件尺寸稳定。     

汽车雨挡导流片浮顶式侧抽芯机构注射模设计

介绍了一款汽车雨挡导流片异型塑件两板注射模的结构设计,该模具基于采用常规的滑块抽芯机构及斜顶机构难以实现塑件完全脱模的机构设计困难问题,突破常规设计思路,设计了一种型芯浮顶式侧抽芯机构来实现塑件的自动化注射生产。机构中,在模具开模打开后,通过顶出板及顶杆将塑件和部分成型一同顶出,而后再通过侧边二次顶出机构将塑件从局部型芯上顶出而实现塑件的完全脱模,有效地简化了模具结构设计,降低了模具的加工制造难度,降低了模具的制造成本,模具结构复杂新颖,工作稳定可靠,为异型类塑件的模具结构及机构设计创新设计提供了一个较好的案例借鉴。