基于VSM分析的压缩机生产线改善

应用价值流程图的分析方法,以T公司产品压缩机生产线的整个装配流程为研究对象,对压缩机装配过程进行详细的分析,找出生产过程的浪费,包括搬运、等待、寻找等。运用工业工程的ECRS原则对生产线平衡、生产工艺流程以及生产线布局提出改善方案,优化生产方式及生产线布局。实施后生产过程中的浪费得到有效减少,生产线总体效益得到大幅提升。     

基于价值流图析技术的减速器装配流程优化

为解决某公司减速器装配流程中存在的生产周期长、在制品库存多、平衡率低等问题,基于价值流图分析方法提出改进方案。根据生产现状,绘制当前价值流图,找出整个装配流程中的浪费点,结合工业工程的相关方法分析造成浪费的原因,从平衡改善、连续流改造、引入拉动生产系统等方面进行改进,并运用Flexsim软件对改善后的装配流程进行模拟,验证方案的可行性。     

基于流程分析法的汽车座椅装配生产线改善

针对汽车座椅装配过程,运用流程程序分析法对汽车座椅生产线的作业顺序、作业时间、移动距离等进行逐一分析,从而掌握当前整个生产线的状况,并在此基础上结合工业工程的ECRS原则针对作业顺序、生产线平衡等提出了改善方案.经过具体的方案实施,座椅生产线产能有了较大提高,生产线总体节拍比较平衡,工位间等待浪费得以明显改善.     

机器人在注塑机生产线自动化改造中的应用

随着现代化工业水平的不断提高,机器人被广泛应用到工业生产中。介绍了注塑机生产线自动化改造方案,分析了机器人工作流程,设计了机器人控制系统。通过实践表明,将机器人应用于注塑机生产线,可以有效解决用工成本问题,提高生产效率。     

基于流程程序分析的点火器装配线改善

以点火器生产线为研究对象,进行了生产线的流程分析。采用工业工程的流程程序分析方法,对点火器的生产过程进行了详细分析,并归纳了需要改善的流程问题。运用工业工程的ECRS原则对点火器装配线的生产流程工艺、作业要素分配等提出改进方案,针对流程中存在的搬运与停滞等的浪费情况辅以生产布局改善。实施后生产过程中的搬运距离缩短、各种浪费大为减少,装配线的改善效果显著。     

基于Petri网的装配生产过程建模与仿真分析

针对一机电产品装配生产线,介绍了应用Flexsim仿真系统进行生产线建模与仿真的流程和步骤,研究讨论了建立生产线Petri网理论模型及Petri网模型转换为Flexsim仿真模型的方法。通过生产过程仿真结果分析,找到了影响该生产线生产率的瓶颈环节,并提出了生产线优化及改进方案。     

基于流程程序分析的电机转子生产线改善研究

以某公司转子生产线生产流程为研究对象,应用流程程序分析方法对转子制造过程进行分析,确认搬运、储存、等待中的浪费。应用取消、合并、调整、简化原则对生产流程进行改进,减少了生产过程中的浪费,大幅提升了生产线效益。     

基于线路图分析的汽车后排背板生产线改进研究

以某汽车的后排座椅背板生产线为研究对象,运用线路图分析的方法对生产线的搬运流程进行了分析,对车间进行了重新布置,结果表明改进后减少了由于生产线不集中和物料回流造成的搬运浪费。     

价值流图技术在离散生产线中的应用

通过对Z公司立柱生产装配优化,探索价值流图技术在离散式生产线中的应用。首先,确定立柱的关键部件,绘制出立柱装配过程现状价值流图,通过分析非增值时间,识别出现状流程中存在的不增值环节;然后制定改善目标和方案,进行工位重组,精益现场布局,对瓶颈工位的作业方法进行改进,平衡生产线,在此基础上引入看板和超市拉动系统控制生产,建立安全存货和缓冲存货;最后规划未来状态价值流图,对改善效果进行分析,生产线的各项指标均有明显改善,给企业带来显著的经济效益。     

汽车灯组五金插座机器人自动化生产线的设计与调试

随着中国制造业的发展,机器人在制造业中的重要性越来越凸显。以奔驰汽车灯组五金插座的机器人自动化生产线为案例,通过1台工业机器人实现奔驰汽车灯组五金插座的注塑机取件插模的自动化生产。研究了机器人多功能复合手爪的构成及设计要点。设计了注塑机的交互信号、系统的工作流程、机器人程序。分析了该系统各设备的问题、原因、解决方案。为注塑机取件插模自动化系统提供了设计思路和改造方案。     

基于线路图分析的汽车后排背板生产线改进研究

以某汽车的后排座椅背板生产线为研究对象,运用线路图分析的方法对生产线的搬运流程进行了分析,对车间进行了重新布置,结果表明改进后减少了由于生产线不集中和物料回流造成的搬运浪费.     

新能源汽车电池装配生产线工艺设计研究

为了进一步提高新能源车动力电池包的制造效率和产品质量,专门设计了一种动力电池包装配生产线.在传统动力电池组装生产线的基础上,引入了多种智能化装置和机器人取代传统人工装配流程,并添加了测试装置,以提高动力电池制造装配的高质量和工作效率.从PHEV动力电池的包装结构出发根据结构特征,从该电池包的装配工艺方案及信息化生产控制...     

飞机数字化装配生产线布局仿真技术研究

由于我国目前飞机装配周期长、劳动强度大等原因,加快发展飞机数字化装配生产线已经迫在眉睫。飞机数字化装配生产线布局仿真时模型构建有很多种方式表达效果,为满足生产线上设备、工装和产品等快速建模与布局仿真需求,解决部分软件建模周期长,布局方案调整慢,产品可视化效果不明显,以经验方式建模较多等问题。从数字化生产线关键技术考虑,通过对建模软件的介绍与比对,引进一种新的软件建模与仿真技术。对该软件仿真效果及优势进行研究,详细阐述了该软件在飞机数字化装配生产线中应用方法,并对快速制作过程进行了流程分析,最终在某机型机翼对接中展示应用。     

脉动生产线模式下飞机总装配关键技术研究

脉动生产线是一种先进的飞机装配生产组织模式,通过装配流程梳理、站位设置与任务量划分,可极大地提升装配效率。基于此,以某型号飞机总装配为需求,针对生产线规划布局、数字化支撑定位调姿系统以及飞机站位间移动等关键技术及难点开展研究,最终形成一套满足飞机总装配需求、可实施的总装配技术方案,并应用于某型飞机的总装配,在提高装配质量、缩短生产周期、降低劳动强度方面发挥出了显著的作用。     

基于Petri网的飞机装配生产线建模与仿真分析

生产线的建模与仿真国内外研究很多,而针对飞机装配线的建模与仿真的研究却比较少,研究讨论了运用Petri网模型对飞机装配生产线建模的步骤和方法,以及如何实现Petri网到eM-Plant模型的转化,最后运用上述方法对飞机装配中的一个实例进行建模仿真,通过对生产过程仿真结果分析,找到了影响该生产线生产率的瓶颈环节,并提出了生产线优化及改进方案。     

基于Petri网的飞机装配生产线建模与仿真分析

生产线的建模与仿真国内外研究很多,而针对飞机装配线的建模与仿真的研究却比较少,研究讨论了运用Petri网模型对飞机装配生产线建模的步骤和方法,以及如何实现Petri网到eM—Plant模型的转化,最后运用上述方法对飞机装配中的一个实例进行建模仿真,通过对生产过程仿真结果分析,找到了影响该生产线生产率的瓶颈环节,并提出了生产线优化及改进方案。     

手机装配单一品种流水线的平衡改善

实地调研四川某公司HX T手机装配流水线的现场,发现该装配线存在等待浪费、生产线不平衡等问题,采用方法研究、Lingo软件等方法,逐步实现流程优化,通过多次找寻改善途径,提升产线平衡率,提升人均产能,实现流水线的优化改善。     

基于仿真的装配生产线布局设计与优化

基于离散事件仿真技术(DES),对某装配生产线开展了基于仿真的布局设计及优化研究工作,建立该仿真系统的目的是在现有制造模式的基础上,进行不同类型的生产线布局仿真设计试验,提出了一个装配生产线布局解决方案,减少生产线劳动力需求,解决生产瓶颈问题。在分析典型制造零件的制造工艺和生产线现有设备的基础上,提出了直线型布局、U型布局和平行U型布局装配生产线3种布局设计方案。在Witness软件平台上,利用装配生产线数据及经验数据,构建了基于DES的仿真系统。随后,在仿真系统中对这3种布局方式均进行了测试,通过结果对比对3种布局方案在生产线节拍平衡、制造成本和生产效率方面的仿真结果进行分析。结果表明,平行U型布局装配生产线方案是该装配生产线最佳的布局模式。     

RFID技术在汽车变速器生产线上的应用

介绍了某汽车变速器厂家在物流和装配生产线上应用RFID技术的案例.该生产线将RFID技术应用于零配件配送管理、装配管理、产品质量检测和产品返工返修等各个环节,以实现有效的生产管理和产品质量追溯.分析了系统的应用需求,完整介绍了系统实施方案,包括系统总体部署、软件功能和应用流程以及编码等.通过该系统的应用,该生产线的零部件混批装配问题降为零,零部件信息完全实现了可追溯,单个产品的装配信息和质量信息实现了快速准确的查询,工作效率得到了明显的提升.     

涂装生产线三维建模及运动仿真

从设计院对工厂进行设计的角度,研究了涂装生产线三维设计的可行性和具体技术方案。结合具体的项目建立了三维模型库、并在SolidWorks和3Dmax中进行了约束装配和场景搭建。完善了三维设计的相关流程,实现了对新设计生产线的快速建模,关键工艺仿真并制作了工艺动画,极大的提高了涂装生产线的三维设计效率。