镁团块低硅球化剂在球铁生产中的应用

介绍镁团块低硅球化剂和硅铁镁合金球化剂的化学成分，以及单一硅铁镁合金球化剂与两种球化剂复合使用效果的对比。镁团块低硅球化剂含硅量只有0-12％，远远低于镁硅铁合金球化剂的含硅量，用于球铁生产可以放宽生铁和回炉铁硅量限制，并且可以增大孕育量提高球化率和伸长率。     

铸态厚壁高韧性球铁冷却壁的研制

研究了硅、锰、磷等元素对冷却壁铸态力学性能的影响，比较了高稀土球化剂与低稀土球化剂的铸态生产应用效果。考察了浇包孕育与随流孕育对成分设计及铸态力学性能的影响，从而确定了高炉冷却壁的生产方案，据试验结果得出；化学成分为３．３～３．７％Ｃ，１．８～２．２％Ｓｉ，Ｍｎ≤０．２％，Ｐ≤０．０７％，Ｓ≤０．０３％；采用低稀土镁球化剂球化处理，加入量１．８～２．２％，使用冲入法处理；孕育处理为０．６～０．８％７５ＳｉＦｅ浇包孕育和０．２％７５ＳｉＦｅ块浮硅＋０．０２％ＲＣＡ随流孕育。     

QT850-4球铁曲轴的试制

通过合理选择铁液的化学成分,严格控制铁液的硫、磷含量,在球铁中添加Cu、Mo元素,选用低稀土球化剂,采用盖包法球化处理工艺及复合孕育工艺,并且进行部分奥氏体化热处理工艺,研制出了高品质的球墨铸铁件,其抗拉强度和伸长率分别超过850MPa和4%.     

球墨铸铁油压机平板底座的生产工艺

介绍了油压机平板底座的铸件结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产工艺:采用底注式浇注系统,浇道比为ΣF_直:ΣF_横:ΣF_内=1:1.6:1.3;选用泡沫陶瓷过滤片净化铁液;设计外冷铁、安全冒口及排气溢流冒口,使铸件达到同时凝固和均衡凝固;设计良好的排气系统,加强铸型及砂芯的排气;采用Si-Ba高效孕育剂进行孕育,选用70%珠光体低REMg球化剂+30%钇基重RE球化剂进行球化处理。浇注的50 mm单铸试块抗拉强度和屈服强度分别为528 MPa、338 MPa,伸长率为8.5%,球化率为2级,石墨等级为6级,各项指标均符合技术要求,而且铸件未发现缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷。     

大型铸铁件的铁液处理

介绍大型灰铁和球铁铸件原铁液的推荐化学成分和提高其力学性能的措施;同时介绍生产大型球铁件用的球化剂及球化处理工艺、孕育剂及孕育工艺的选择原则.认为要生产合格大型铸铁件,严格选料是基础,恰当的球化和孕育处理工艺是保证.     

康明斯6BT柴油发动机铸态排气歧管生产工艺

经过分析和试验 ,开发出一种新的高效球化剂和一种新的高效复合随流孕育剂 ,制定出康明斯 6BT柴油发动机排气歧管的铸态生产工艺。经批量生产验证 ,铸态球铁排气歧管完全达到了康明斯标准规定的铁素体球铁的要求     

铸态QT550-10工作锚板的生产

采用覆砂铁型铸造工艺试制了铸态QT550-10工作锚板。采用废钢增C工艺熔炼原铁液,铁液出炉温度1 500～1 520℃;采用低Mg低RE球化剂冲入法进行球化处理,球化剂加入量为1%,球化处理时间不超过60 s;采用含Ca、Ba、Bi的孕育剂进行多次复合孕育处理。生产结果:铸件球化率为2级,铸态抗拉强度605 MPa,伸长率15.6%,满足要求。     

等温淬火球墨铸铁前轴的生产实践

介绍了最大壁厚为110 mm球墨铸铁前轴的铸件结构及生产情况,针对生产中出现的铸件断面石墨球数少以及碎块状石墨,通过增加冷铁强制冷却,球化时添加纯La低RE球化剂,热包时随流加入石墨型增碳剂以及采取包内孕育+型内孕育+随流孕育的3次孕育等措施,使铸件厚大位置的球化率≥85％、石墨球数达到130个/mm2,满足使用要求.     

La、Ce对球铁球化率、白口和缩松倾向的影响

能否抑制碳化物形成与球化剂和孕育剂的成核性能相关。成核性能可以理解为由于加入变质剂而形成的核心数量以及核心的效力。球化剂和孕育剂的加入也会影响球铁凝固时的缩松倾向。一些球化剂和孕育剂能较好地防止缩松，而有些球化剂和孕育剂则促进缩松的形成。已经发现，使用不同的稀土元素对这种情况有明显影响。与使用含铈或含混合稀土的球化剂相比，使用加有纯镧的硅铁镁合金作为包内处理球化剂时，球铁的工艺性能得到令人惊奇的改善。成核性能明显改善，因而采用三明治法和盖包法进行球化处理时的白口和缩松倾向减小。     

球铁孕育方法的比较

长期以来,我厂生产中一直采用包面孕育、包中孕育、包底孕育和小浇包孕育这四种孕育方法。本试验的目的在于比较这四种孕育方法的实际效果。试验用5吨/小时冲天炉熔炼铁水,采用复包球化处理工艺。球化剂加入量为1.3～1.4％。试样采用