提高重卷拉矫辊寿命的优化

介绍了唐钢一冷轧重卷机组的生产流程和拉矫机状态。通过对拉矫机使用中拉矫辊消耗量大,经常出现断辊、掉辊造成带钢表面划伤缺陷等现象的研究,找出多项影响拉矫辊使用寿命的原因。经过辊端轴承结构的优化、装配质量的优化、生产工艺参数的优化、检修制度的完善,提高了拉矫辊的寿命,降低了备件和检修成本,确保了产品质量的稳定性。     

基于ANSYS的连铸机拉矫辊热结构耦合分析

根据连铸机拉矫辊实际工况,利用ANSYS有限元软件对连铸机拉矫辊建立三维热分析模型,得到了拉矫辊的温度场分布规律,并在温度场分析的基础上,通过转换分析单元及外应力载荷的加载,实现热应力和外载荷的耦合分析,得到拉矫辊的应力场分布规律;并在温度应力场分析的基础上进行了拉矫辊失效分析.     

连铸机新型拉矫辊的研究

为提高连铸机拉矫辊的使用寿命 ,本文从拉矫辊的结构方面入手 ,提出了一种新型结构拉矫辊 ,其由内、外两层筒组成 ,两筒间采用过盈配合 ,靠此过盈配合产生的机械应力来抵消部分热应力 ,降低应力循环幅值 ,改善辊子的热疲劳环境。在此基础上 ,对新型拉矫辊结构尺寸进行了优化设计、光弹及热光弹性实验和三维有限元求解 ,理论分析和实验证明 ,新型结构拉矫辊比原拉矫辊的使用寿命大大提高。     

连铸机预应力拉矫辊的光弹性实验研究

在分析连铸机拉矫辊破坏原因的基础上，提出了预应力结构拉矫辊，并对拉矫辊的热应力、预应力辊的预应力及其工作时的总应力进行了光弹和热光弹性实验研究。结果表明预应力辊内、外表面处的应力幅值有了较大的降低。     

板坯连铸机拉矫辊的热应力研究

本文采用有限单元法计算了板坯连铸机拉矫辊热应力的分布 ,分析了拉矫辊产生裂纹的原因 ,提出了一些改进措施。     

碳钢不锈钢两用连续拉矫修边机组的技术特点

介绍了自主设计制造的碳钢和不锈钢两用拉矫修边机组的工艺布局、机械设备、电控系统的特点,该机组设有两弯两矫型拉矫机、窄搭接电阻焊机和铍青铜焊轮、二辊式大辊径张力辊、卷纸机、烘干机、垫纸机、涂油机、张力分区控制系统和CPC纠偏控制系统等先进装备。同时指出,带钢拉矫精整技术有向宽拉矫范围、高的板材平直度和最小的内部残余应力方向发展的趋势。     

采用15Cr5MoV新材质提高连铸机拉矫辊的质量和寿命

本文从磨损、弯曲、裂纹三方面分析了连铸机拉矫辊的失效形态和原因。通过试验,从抗高温氧化腐蚀、高温强度和高温断裂韧性等方面对不同材质的拉矫辊进行了对比。试验表明,采用15Cr5MoV 钢能显著提高连铸机拉矫辊的寿命。     

拉矫工艺参数对带钢酸洗速率影响的实验研究

利用自主研发的拉矫破鳞试验机对热轧带钢进行了拉矫模拟实验,运用电位导数首零法测试了不同拉矫工艺参数下热轧带钢的酸洗时间,对实验结果进行了分析,得出拉矫工艺中带钢的延伸率主要由破鳞辊压下量决定,但当破鳞辊压下量达一定值后,破鳞效果不再有明显改善.     

基于延伸率分析的拉矫带钢纵向翘曲仿真分析

针对带钢产生L翘问题进行了理论分析,并以国内某钢铁企业电镀锌生产线中的拉矫机为研究对象,建立拉矫仿真弹塑性模型.通过设定各种工况,运用MARC有限元软件对带钢的实际拉伸弯曲矫直过程进行弹塑性仿真,由仿真结果分析了弯曲辊排布方式及各工作辊插入深度对消除带钢L翘缺陷的影响,对指导带钢拉矫生产具有一定意义.     

薄带钢拉矫弯曲辊承载载荷数值分析与工艺优化

弯曲辊作为拉矫机的主要承载结构,其使用寿命影响拉矫机的稳定运行周期。以“两弯两矫”型拉矫机为例,建立了弯曲辊载荷模型,并对拉矫工艺进行了优化。首先,基于有限元计算建立了弯曲辊载荷响应面模型,研究了核心工艺参数对弯曲辊载荷的影响规律。其次,为了保证带钢拉矫质量,在定伸长率约束条件下,建立了两组弯曲辊载荷同时控制的多目标优化模型。最后,采用非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)进行多目标优化求解,给出了核心工艺参数的优化组合方法,实现了两组弯曲辊载荷的同步控制,有助于延长设备的整机稳定运行周期。     

酸轧机组拉矫机工作辊磨损预测模型研究

针对酸轧联合机组中拉伸矫直机工作辊磨损快、使用寿命短等问题,根据拉矫机工作辊磨损实测数据,通过现场测试及实验,分析了工作辊磨损机理,建立了基于带钢生产吨位下工作辊最大磨损量预测模型、基于拉矫工艺参数下工作辊轴向整体磨损预测模型,并采用遗传算法优化了模型参数,优化后的模型可用于拉矫机工作辊磨损在线预报。     

冷轧拉伸弯曲矫直机工艺参数设定影响因素研究

在冷轧带钢生产线上,拉矫工艺是通过弯曲与拉伸的共同作用使带钢产生剧烈变形而达到改善板形和表面破鳞的目的,合理设置拉矫工艺参数是现场拉矫机高效运行的关键。本文利用有限元仿真手段,综合分析了延伸率和弯曲辊插入深度的设定因素,重点分析了张力与弯曲辊配置、带钢强化特性、破鳞效果及拉矫机辊系结构对弯曲辊插入深度设定的影响,为现场拉矫机工艺参数的合理配置提供了依据。     

连铸机预应力拉矫辊的优化设计

在对连铸机预应力拉矫辊载荷分析的基础上，给出了预应力辊的优化设计方法     

冷硬铸铁在矫辊上的应用

研究了ＫＸＪ３００、ＫＸＪ４００等型钢矫直机合金钢矫辊的使用情况，并针对矫辊使用的特点，将冷硬铸铁引进矫辊生产中来，对ＫＸＪ３００、ＫＸＪ４００等矫辊的铸造生产及热处理进行了工业试验。结果表明：用冷硬铸铁生产矫辊完全可行，不仅使用寿命长，而且抗磨性、硬度等技术指标也都超过合金钢，降低了生产成本，提高了经济效益。     

油气润滑技术在日照钢铁2#连铸拉矫机上的应用

由于日照钢铁2#连铸机拉矫机矫直辊轴承采用油脂润滑,工作时,轴承的热量不易散发,密封不好,存在杂质,导致寿命低。故提出改变润滑方式,采用油气润滑方式对矫辊轴承、过渡辊轴承、拉辊轴承进行润滑和冷却。改善了轴承的冷却密封效果,延长了轴承使用寿命。     

弧形连铸矫直力的现场测试方案设计

本文在连续梁观点的基础上,分析了弧形连铸机拉矫辊的受力状况,据此设计了连铸坯矫直力现场测试方案,并介绍为此测试方案所需的轮腹式压力传感器。实测表明该测试方案是成功的。     

STAMCO拉弯矫清洗和过滤系统的技术改进

对中铝瑞闽公司从美国进口的STAMCO拉弯矫的设备结构和拉弯矫工作原理进行介绍，重点针对该设备清洗系统存在的设计缺陷进行分析，提出并实施了技术改进措施，提高拉弯矫清洗站对铝板带表面的清洗效果以及板式过滤器的过滤能力，使清洗系统能够和拉弯矫直系统相匹配，生产出满足用户要求的优质铝板带。     

拉矫辊传热机理及激光熔覆强化

通过理论计算,得出连铸机拉矫辊辊子内外表面的温度分布;利用有限元软件建立二维拉矫辊有限元模型,采用ANSYS软件结合APDL编程实现动态热载荷的加载,解决连铸过程中旋转载荷的边界问题,从数值角度得到了拉矫辊的温度场分布。将理论结果与数值分析结果相比较,两者沿径向分布规律一致,呈对数曲线分布,最高温度存在一定差距,误差为6.06%,所得结果为正确分析辊子损伤机理奠定了基础;采用激光熔覆技术,在与辊子材料相同的试件表面涂覆Ni45合金粉末,熔覆层厚度为3mm。研究结果表明,激光熔覆技术可有效的对辊子表面进行改性,其硬度提高了近1倍。     

变辊距拉矫工艺数值分析与辊子间距优化设计

为研究辊子间距对带材拉矫工艺的影响,理论分析了辊子间距和带钢曲率、弯曲辊载荷之间的解析关系。针对“两弯两矫”下的SPCC带钢拉矫工艺,结合有限元计算建立了弯曲辊载荷、带钢伸长率和辊子间距、辊子插入量之间的数学模型,研究了辊子间距对弯曲辊载荷、带钢伸长率的影响规律。结果表明：弯曲辊载荷、带钢伸长率均随辊子间距的增大而减小,且随着辊子插入量的增大,辊子间距对弯曲辊载荷、带钢伸长率的影响逐渐增大;在给定工艺参数空间内,变辊子间距可扩大带钢伸长率控制范围。基于“大张力小插入量”的工艺设计原则,研究了目标伸长率控制下的辊子间距设计方法,对比分析了设计辊子间距31.1 mm与产线辊子间距28.6 mm下的工艺参数,研究表明入口侧张力增大18.6%,弯曲辊载荷减小28.8%,通过辊子间距与工艺参数的组合设计,有效降低了弯曲辊载荷,有利于延长弯曲辊系的使用寿命。     

冷轧带钢拉矫过程变形行为的数值模拟

采用有限元方法建立了冷轧带钢拉矫过程的数值仿真模型。分析了带钢在拉矫机各辊单元的弹塑性变形行为。讨论了带钢的应力/应变演化规律。结果表明：弯曲辊组对带钢塑性延伸率的影响较大,带钢上表面延伸率达到了0.155%;经过三辊矫直辊组后,带钢上表面压缩率为0.058%,下表面延伸率为0.110%;经过复合矫直辊组后带钢延伸率变化不大,上下表面总延伸率趋于一致。