汽相分流催化精馏塔中苯氯化工艺实验研究

在一种结构新颖的汽相分流催化精馏塔中,采用不同的催化剂装填方式,进行了苯氯化催化精馏实验;研究了上行汽(气)体的侧线分流比例及压降降低的比例,考察了氯气流量对苯氯化催化精馏结果的影响。在保证最终塔釜氯化液中氯苯含量在 95%以上及苯含量在 1%以下的前提下,得出了适宜的侧线分流的比例为 30%~40%和适宜的氯气通入流量为 600mL?min?1。实测了到达催化精馏终点时的全塔温度分布和浓度分布数据,为今后进行催化精馏塔数学模拟计算及工业连续催化精馏塔的放大设计计算提供参考依据。     

苯氯化气液反应精馏实验

将反应精馏技术应用于苯氯化气液反应体系,并进行了连续反应精馏实验,使苯单程转化率达９９％、氯苯选择性达９７％。实验测得了各种操作参数下塔内的浓度分布,探索了适宜的工艺条件。     

焦化粗苯催化氯化精制工艺

介绍了一种新的粗苯催化氯化精制工艺,包括粗苯预处理、粗苯催化氯化、加碱蒸吹、精馏、废物处理等工序。该工艺流程短,消耗低,产品质量好。     

氯化苯生产中尾气低温氯化问题

目前,氯化苯生产厂家所采用的生产工艺都是干苯于暗处以FeCl_3为催化剂,在苯沸腾状态下通氯进行并流氯化,过量的苯汽化带走反应热,汽态苯经冷凝后回氯化器,生成的氯化液经水洗、中和、粗精馏后得成品氯化苯。氯化尾气经一、二段冷凝除苯后,再用降膜吸收(或填料塔喷淋吸收)尾气中的少量苯,最后经捕集器送盐酸工段生产副产盐酸。尾气中除大量氯化氢外,还夹杂少量苯和氯气及氢、氧、二氧化碳等不凝气体。     

焦化粗苯催化氯化精制工艺

分析焦化粗苯加工工艺利弊,对新出现的粗苯催化氯化精制工艺作描述,包括粗苯预处理、粗苯催化氯化、加碱蒸吹、精馏、废物处理等,该工艺的投入实施,可达到减少投资、流程短、消耗低、产品质量好的效果。     

论氯化苯精馏操作，主要设备及事故处理

化工产品的生产通常是将液体混合物进行分离，得到产品。氯化苯的生产就是将一氯苯与二氯苯的混合物进行分离．生产符合要求的一氯苯。采用的操作方法就是精馏操作。精馏操作可分为间歇精馏操作和连续精馏操作。间歇精馏操作就是将物料一次性加入精馏塔中，进行加热精馏，得到产品．此方法不符合化工连续生产的特点．已经不用。现在采用的都是连续精馏的方法，连续精馏就是连续进料，连续采出。我公司现在采用的方法是负压精馏操作。     

氯化苯生产中苯的流失和节能降耗

1 前言氯化苯生产中苯耗的高低是该产品生产技术水平高低的具体体现,苯耗的大小能直接反映该产品在市场竞争中的地位。具体说,氯化苯生产的苯耗低,则该产品成本相应就低,市场竞争能力就强,反之则弱。目前国内外的氯化苯生产厂几乎都采用液相催化法制氯苯的工艺。本文拟对苯的流失方向进行探索,找出氯化苯生产中节能降     

一种光氯化合成对二氯苯的方法

提供了一种对硝基氯化苯光催化氯化制备对二氯苯的方法,本方法反应速度快、选择性高、分离简便、产品纯度高,易工业化实施。优化的工艺条件为紫外光强度150W,波长365nm,反应温度160℃,反应时间4h,氯气流量4L/h。氯化液经精馏、结晶后,得到质量分数为99.9%以上的对二氯苯。     

大力发展氯化苯系列产品

(1)氯化苯。目前，我国氯化苯的总生产能力约为32万吨／年，产量约为26万吨／年，约占全球氯化苯总生产能力的50％。产品主要用于生产对、邻硝基氯化苯、2，4一二硝基氯化苯、二苯醚以及用作溶剂。用于合成农药和染料等。2003年我国氯化苯的消     

苯氯化反应与精馏过程的模拟与实时监控系统

以反应与精馏集成生产氯化苯过程为研究对象,依据化工机制模型和动态特性,采用化工流程模拟HYSYS软件建立苯氯化反应与精馏集成过程流程模拟系统。采用Visual Basic语言编写通讯模块,实现WINCC集成监控系统和模拟系统数据之间的实时通信。构建了苯氯化反应与精馏集成过程的实时监控平台。实现了模拟过程动态显示、PID控制器参数整定、历史数据查询、报表显示与打印、实时报警等多项集成功能。     

带侧反应器反应精馏塔的苯氯化与氯苯精馏过程模拟研究

引入独立反应量概念建立了多侧线进料的带侧反应器的反应精馏塔平衡级模型,并运用Newton-Raphson法解该模型的MESH方程. 将该方法应用于苯氯化反应精馏过程模拟,模型具有很好的收敛效果. 在给定的模拟条件下,Cl2进料量为8 kmol/h时,产品氯化苯纯度达96.8%,最佳苯进料量为7.77 kmol/h. 模拟结果可用于指导苯氯化生产.     

苯与长链烯烃烷基化反应技术的研究进展

从催化剂研究和反应技术两方面介绍了苯与长链烯烃烷基化反应技术的研究开发进展。催化剂是决定烷基化反应技术水平的一个关键因素 ,评价了氟化硅铝、分子筛、杂多酸及离子液体等催化剂的性能。在反应技术方面 ,UOP工艺比氯化法和脱氯化氢法更具竞争力 ,介绍了UOP工艺的各种改进方案。指出今后应进一步深入研究杂多酸等新型催化剂和反应精馏技术 ,包括悬浮床催化蒸馏工艺。     

悬浮床催化蒸馏新工艺合成异丙苯

以丙烯与苯烷基化合成异丙苯作为模型反应 ,对悬浮床催化蒸馏新工艺进行了初步探索 .结果表明 ,只要选择合适的催化剂 ,新工艺不仅能够稳定运转 ,而且可在常压、低温和低苯烯比的条件下取得高转化率、高选择性的较好反应结果 .     

合成异丙苯的烷基化与烷基转移催化精馏

分别对苯与丙烯烷基化合成异丙苯的固定床和悬浮床精馏塔进行了模拟计算.结果表明,采用这两种催化精馏塔,均能在一个塔内同时实现烷基化与烷基转移反应.指出悬浮床催化精馏由于其独特的优点因而具有更强的竞争力.     

苯与十二烯烷基化悬浮床催化精馏塔的模拟

建立了苯与十二烯烷基化悬浮床催化精馏过程的动态平衡级模型,模型对过渡过程达到定态时的系统性能预测与定态实验数据和定态模拟结果吻合良好.利用模型模拟,就苯的进料位置、苯和混合烃进料流量的正向扰动对系统性能的影响进行了研究.结果表明：在给定条件下系统仅存在一个定态;反应段最后一块塔板是苯的最优进料位置;系统对于所施加量级的扰动是稳定的,其抗干扰能力很强.     

Improving the yield and quality of reformate via combined application of staged reforming and hydroisomerization

Three process flowsheets combining the processes of catalytic reforming, interstage separation, and reformate hydroisomerization are considered to improve the yield and quality of reformate (i.e., reduce the content of aromatics, including benzene). It is shown that the process flowsheet with the distillation of the intermediate reformate into three fractions (IBP-85°C, 85–150°C, and EBP-150°C) is the best one, since it allows the production of high-octane gasoline compounds with a reduced benzene content (less than 1 wt %) at an appreciable increase in the yield of reformate (up to 4–5 wt %) and its research octane number (RON) (up to 2), in comparison to traditional (fixed-bed) catalytic reforming. Effective catalysts are selected for the reforming and reformate hydroisomerization stages and are used to perform experimental modeling of the considered flowsheets for the combined reforming–hydroisomerization process. The results confirm analytical estimates for the effectiveness of the developed technology.     

催化精馏技术在烷基化反应中的应用

介绍了催化精馏技术在烷基化反应中的应用,特别在基本有机化工原料生产中,如乙苯、异丙苯、直链烷基苯生产中的应用,提高了反应的转化率、原料利用率和产品选择性。对当前催化精馏现状进行了讨论,并对催化精馏研究前景进行了展望。     

Study on a catalytic distillation column with a novel internal

A novel internal for holding a catalyst in a catalytic distillation column was studied and its feasibility was verified by a model reaction, which is the alkylation of benzene with propylene over Hβ zeolite catalyst. The novel internal enlarges the void of the catalyst bed and provides the gas and liquid flow channels. It was proved that the catalytic distillation column with the novel internal has such advantages as simple structure, low operating cost, convenience for loading and unloading catalyst, and large catalyst loading fraction. It was found that the operational capability of the column with the novel internal whose volume fraction is about 30% is similar to that of a column filled with catalysts mixed with Cannon rings whose volume fraction is about 80%. It was also found that compared with the fixed-bed bubble reactor, the selectivity of cumene and the conversion of benzene are significantly improved in the CD (Catalytic Distillation) column with the internal.