油气集输管道腐蚀的防治及安全检测

油气集输管道的腐蚀现象可分为内壁腐蚀与外壁腐蚀两种情况。目前国内针对油气集输管道外壁腐蚀防治措施主要是环氧涂层与阴极防护技术。环氧涂层管道防腐技术相对较为成熟,具体实施是在管道外壁上喷涂添加防腐剂的涂料,将外部腐蚀介质与管道外壁隔离开,避免外壁受到外部介质腐蚀。金属缓蚀剂是向具有腐蚀介质的环境中添加某些能够阻碍腐蚀介质与金属发生化学反应的化学物质,具体可以分为无机缓蚀剂与有机缓蚀剂两大类。目前国内油气集输管道缓蚀剂普遍采用的是有机缓蚀剂。在管道腐蚀监测中可以通过观察管道内表面粗糙度去确定某些地方的管道腐蚀情况,进而加快油气输送的效率。     

油气集输管道内腐蚀及内防腐技术

油气开采和集输过程中,金属管道内壁普遍发生腐蚀,多相流恶劣工况下还会发生使涂层及缓蚀剂失效。针对现场油气水输送中所经常遇到的多相流工况,对金属管道腐蚀的特点及腐蚀机理进行了探讨,并介绍了几种效果较好的内防腐技术。     

油气两相流管线内腐蚀速率预测模型的求解

与单相输送管道相比，油气混输管道的内壁腐蚀要严重得多。其内壁腐蚀会影响输送效率、设备安全和管道的可靠性。在大量文献调研的基础上，根据集输管道的内腐蚀工况，研究了油气两相流管道内腐蚀的腐蚀机理及影响腐蚀速率的因素，求解了油气两相流腐蚀速率预测模型。通过算侧分析表明，混输管道的内腐蚀与流型有关，在段塞流流型下所对应的油气两相流管道腐蚀最为严重。     

普光气田集输管道清管周期优化

长时间运行的湿气管道,会造成缓蚀剂涂膜破坏、腐蚀速率增加、管道输送效率降低,影响集输管网的安全高效运行。为提高系统效率并减缓腐蚀,普光气田对集输管道内壁定期进行了清管和批处理涂膜作业,然而频繁地进行清管和批处理作业将影响气田的产气量,同时还增加现场操作人员的劳动强度和生产成本。通过对油溶性缓蚀剂的失效规律进行分析,并结合气田腐蚀数据,将清管周期优化为35 d,在有效控制管道内腐蚀速率的前提下,降低了清管作业费用,减少了管线停运时间,取得了显著的经济效益,并保障了集输系统的平稳运行。     

评价油气田缓蚀剂的有效方法－转轮试验法

前言在油气田开发、油气集输及加工过程中,由于不同程度地含有H_2S、CO_2、有机酸及卤水等腐蚀介质,从而造成井口设备、集输管线及设备的严重腐蚀。合理地选用缓蚀剂,能有效地减缓钢材的腐蚀。为了提供适合现场条件使用的缓蚀剂,首先必须在室内准确地评价其防腐效果。在评价油气田缓蚀剂方法中,挂片失重法仍然是最经     

气田采气管线清管保障措施分析

清管技术在油气集输过程中是一种常见的清除管道内杂质和积液及腐蚀产物的方法,其能够有效地将管道内存在的所有杂质和积液等清除掉,大幅度提高管道的输送效率,同时清管作业还能够有效防护管道内壁的腐蚀。然而,清管过程中面临着各种风险,为尽量减少清管过程风险,保证采气管线在运行期间的平稳性和高效性,应做好采气管线清管保障措施。本文重点讨论了气田采气管线清管保障措施。     

评价油气田缓蚀剂的有效方法——转轮试验法

前言在油气田开发、油气集输及加工过程中,由于不同程度地含有H_2S、CO_2、有机酸及卤水等腐蚀介质,从而造成井口设备、集输管线及设备的严重腐蚀。合理地选用缓蚀剂,能有效地减缓钢材的腐蚀。为了提供适合现场条件使用的缓蚀剂,首先必须在室内准确地评价其防腐效果。在评价油气田缓蚀剂方法中,挂片失重法仍然是最经     

Fe_3O_4对缓蚀剂成膜的影响

缓蚀剂预涂膜主要是为了有效控制酸气管道的腐蚀,最大程度地保护管道的安全运行。其工艺主要是在管道的内壁形成一层0.1mm厚的保护膜,有效地阻止酸性气体对管道的腐蚀。酸性天然气管道的防腐采用缓蚀剂预涂膜和连续加注缓蚀剂的防腐方案,通过研究管道内壁Fe3O4对缓蚀剂成膜的影响,可为管道的防护和安全运行提供新的技术支持。     

油气集输管道内腐蚀及内防腐分析

本文通过对油气集输管道的现状以及内腐蚀问题进行简述,并提出针对性的解决对策,以期降低内腐蚀的程度,保障传输工艺稳定运行。     

油气集输管道腐蚀的防治方向及安全检测

油气集输管道的腐蚀主要分为外壁腐蚀和内壁腐蚀两种。对管道外壁腐蚀主要采取环氧涂层与阴极保护技术。油气管道内的腐蚀化学成分会慢慢与管道内壁发生化学反应,是管道内壁发生严重腐蚀的重要原因,目前采用的还是内涂层防腐蚀措施。我国的生态环境比较脆弱,而且自净能力也和先进的国家有一定的差距,所以对油气集输管道耐腐蚀检测必须加大力度。在管道建设初期,就必须建立科学的管道防腐计划,前期对于管道损伤应及时修复,并且要确定好科学的中后期管道维护方案。     

油管道的腐蚀原因和防腐措施

作为油气输送最重要的方式,管道输送能够有效提高油气输送效率。减少腐蚀对管道的影响,对于提高油气输送质量以及延长油气管道寿命有十分重大的意义。结合管道腐蚀原因种类,将管道腐蚀分为电化学以及化学两种腐蚀类型,列举常用的多种检测技术,结合管道腐蚀原因,提出使用阴极保护、更换管道材料、涂层保护、缓蚀剂等防腐手段。     

油气集输管道内腐蚀及内防腐技术探讨

自改革开放以来,我国地大物博,物产丰富,尤其是石油的开采业在不断的改进中,然而,石油运输是一个长期性的过程,我们一般都是采用集输管道进行运输,但管道大部分都埋于地下,地下环境比较复杂,所以很容易造成管道腐蚀问题,因此要采取相应的技术防止管道内腐蚀,这样才能有效缓解集输管道的腐蚀。为此,深入研究并分析油气集输管道内腐蚀及内防腐技术探讨具有一定的现实意义。     

集输设备腐蚀研究

目前我国石油集输管线长达两万多公里,已成为继铁路、公路、水运、航运之后的第五大运输工业。我国油气管道大多是在早期建设的,使用周期较长,目前管道出现的各种腐蚀问题已成为影响油气集输的主要因素[1]。因此,对油气集输设备腐蚀的研究,就显得尤为重要,这对了解油气管道腐蚀规律,改进防护措施有着重要的意义。     

油气集输管道在海洋环境中的腐蚀与防护

对油气集输管道在海洋环境中存在的内、外腐蚀的机理及其影响因素进行了分析,在此基础上对海洋环境中油气集输管道的用材、防腐涂层的使用以及目前腐蚀防护措施存在的问题进行了探讨。     

缓蚀剂预涂膜技术应用于普光气田

缓蚀剂预涂膜采取2个清管球夹带缓蚀剂的方法对管道进行预涂膜,利用氮气推动清管球,控制好清管球移动速度,达到涂膜均匀的目的。缓蚀剂预涂膜主要使管壁与缓蚀剂接触5～10 s,在管道的内壁形成一层0.1 mm厚的保护膜,有效地阻止酸性气体对管道的腐蚀。缓蚀剂预涂膜操作分为3个步骤:清管、柴油打底及预涂膜。管道缓蚀剂预涂膜技术有效地控制了普光气田酸气管道的腐蚀,避免了腐蚀介质和管壁的直接接触,减缓管道的腐蚀速率,最大程度地保护了管道,为管道的安全运行打下了坚实的基础。     

油气集输管线内防腐蚀技术

为提高含水油气集输管道的内壁防腐蚀水平,减少因管道内壁腐蚀泄漏造成的生产事故及环境污染,介绍了现场内补口和免内补口两类集输管道内防腐蚀技术,包括补口机补口、风送挤涂、复合管线管、内环氧喷涂+管口内衬不锈钢一体化防腐蚀等。分析了各自的技术特点、工艺流程和存在问题。表明:内环氧喷涂+管口内衬不锈钢一体化防腐蚀技术有着其他技术所不具备的优势,工厂预制防腐蚀管质量可检可控,现场可免内补口施工,在小口径管道内防腐蚀方面具有推广价值。     

流速对缓蚀剂成膜效率的影响

油气集输管道因输送的介质中含有腐蚀性气体和离子等成分,会造成严重的管道内腐蚀。缓蚀剂技术因其经济可靠和操作方便,在管道防腐工程中被广泛使用,但管道内流体的流速对缓蚀剂的成膜性能和缓蚀效率具有极大的影响。利用自主研制的动态循环多相流高温高压釜和电化学方法 (电化学阻抗谱、动电位极化)研究了有机胺缓蚀剂对五组试样在不同流速(1、3、5、7、10 m/s)下的缓蚀性能。结果表明,随着流速的增加,缓蚀效率逐步降低,当流速大于7 m/s时,缓蚀效率会明显降低。高速流体的剪切作用降低了缓蚀剂在管道表面的吸附性能,并且试样表面的腐蚀产物膜疏松多孔,易产生点蚀,缓蚀剂的效果显著下降,建议控制流体流速和开发多位点吸附的新型缓蚀剂。     

集输管道腐蚀因素分析

管道输送是油气运输的方式,然而在油气集输过程中由于腐蚀介质的影响,管道存在腐蚀泄漏的潜在安全隐患,严重时甚至对人民的生命安全产生威胁。本文对集输管道的水质腐蚀影响因素进行了研究。     

油气输送管道腐蚀机理及其相关防护对策

油气集输、油气储运是油气生产、输送过程中的重要环节,直接影响到企业的经济效益。而油气集输和输送过程中离不开油气管道,只有保证油气管道安全平稳运行,才能确保油气本身的安全和企业的经济效益。油气储运作为石油工业的重要一环,其运行是否稳定,直接关系到油气输送安全。其中影响油气管道安全平稳运行的一个主要因素就是管道腐蚀。管道的使用寿命和所输油品质量会直接受到油气管道腐蚀的影响,甚至造成管道穿孔泄漏不能使用。因此,对油气管道腐蚀的机理及防护措施进行分析研究,有十分重要的现实意义。     

苏里格气田东区集输管网外腐蚀检测结果评价

地面集输管道的腐蚀一直是油气储运及集输工程的一个重要问题。本文分析了苏东气田地面集输管道腐蚀的各种形式及主要腐蚀机理。针对输油管道的腐蚀问题,从土壤微生物、理化性质以及交流电对管道的腐蚀影响等方面进行了分析。介绍了目前苏东气田采取的地面管道防腐措施及运行现状。并通过管道外腐蚀检测成果分析苏东气田地面集输管道腐蚀现状及防腐效果评价。