混气电解机床控制系统的研制

本文介绍的混气电解加工微机控制系统具有控制气液比，调节阴极进给速度和对电解机床进行程序控制的功能。该控制系统采用调节液体流量的方法适应控制加工间隙中的气液比，利用计算机的中断处理功能，获得机床主轴的和进给速度。     

涡轮叶片电解加工阴极设计方法研究

电解加工技术是目前航天航空发动机核心零部件涡轮叶片的主要加工方法之一。叶片电解加工工具阴极设计方法与修正是提高叶片电解加工精度的关键。电解加工中阴极进给角度、工件装夹角度和工件型面法线方向夹角的规范性和均匀性是影响阴极设计准确性的重要因素。分析某小型发动机涡轮转子叶片三维模型结构,建立叶片型面上各采样点对应的阴极工具型面加工间隙的分布规律模型。优化阴极进给角度与毛坯件装夹角度,结合电场仿真分析进行优化,研究提高阴极型面设计精确度的电解加工阴极型面模型的设计方法。     

三菱慢走丝线切割机和电火花成形机的最新技术特点

１慢走丝线切割机通过对机床铸件的CAE设计，使机床具有高刚性、高精度及台面承载能力强的特点，保证了机械传动在高精度下稳定运行。机床的进给系统采用智能型交流伺服直驱方式，运行的动态特性灵敏、可靠，机床的最小驱动单位达到０．０５μm，与高速６４位CNC控制相结合，实现了精细的调整控制和稳定的高精度进给。三菱公司自９２年开发出AE无电解电源后，不断推陈出新，至今已发展至第三代的AE３－HS高速无电解电源，既保证了极高的加工效率，又有效保护了工件表面不受腐蚀、电解和生锈，防止加工表面硬度下降。加工硬质合金时，钴…     

混气电解机床控制系统的研制

本文介绍的混气电解加工微机控制系统具有控制气液比、调节阴极进给速度和对电解机床进行程序控制的功能。该控制系统采用调节液体流量的方法适应控制加工间隙中的气液比，利用计算机的中断处理功能随挖得机床主轴的位置和讲给速度。     

大导程滚珠螺母滚道电解加工机床

为了实现电解加工大导程滚珠螺母滚道,研制了专用的数控电解加工机床。基于LabVIEW与状态图工具箱设计开发了机床的控制系统软件,具有运动控制功能、电解液供给功能、电源参数设定与监控功能,提高了电解加工系统的灵活性与可拓性。通过对电解加工机床结构、控制系统的设计及工艺试验的介绍,证明该机床可实现任意导程滚珠螺母滚道的电解加工。     

叶片精密电解加工机床结构设计

机床是实现叶片精密电解加工的硬件基础,为了提高叶片电解加工精度与稳定性,开展了叶片精密电解加工机床的设计工作。设计了机床的主体结构,分析了该机构的主要特点。以元结构理论为基础,通过ANSYS模态分析,对机床床身进行了结构设计及优化。针对数控平移台,设计了其结构与传动方案,并对重要零部件如导轨、丝杠等进行了选型及校核。     

旋转电极电解线切割厚不锈钢板实验研究

设计制造了电极可旋转的电解加工机床,采用轴向冲液的方式对6 mm厚的304不锈钢进行电解线切割加工实验。通过改变加工电压、电极旋转速度、进给速度等参数来研究不同参数对电解线切割工艺的影响。     

大扭曲叶片整体涡轮电解加工工艺设计与试验

介绍大扭曲整体涡轮的结构特点、应用及加工现状，对叶片型面离散型数据进行分析处理，设计电解加工阴极、流场及夹具。根据整体涡轮叶间通道的特点及加工要求，设计电解加工多轴联动进给方案，完成数控编程并进行大扭曲整体涡轮电解加工试验，为生产应用创造了工艺条件。     

整体叶盘叶栅通道电解加工工具电极进给方向优化设计

整体叶盘叶栅通道的加工是在叶片型面精加工至满足设计要求之前不可缺少的工艺步骤。设计了工具电极径向进给加工叶栅通道的模式,为了提高整体叶盘叶栅通道余量分布的均匀性,还提出了电极进给方向的优化策略。分析了通道型面在进给方向上的前后遮挡情况,比较所有采样点在与进给方向垂直的方向上坐标分量的差值,得到不同进给方向的余量差。以通道叶盆、叶背型面余量均匀、余量差均衡为准则,搜索出最优进给方向。在电解加工机床上展开试验研究,结果表明,采用优化后的进给方向进行加工,可获得余量更均匀、两侧型面余量差较均衡的叶栅通道。     

三轴数控小孔电解加工机床的研制及试验研究

在分析对比了各种小孔加工工艺优缺点的基础上,针对航空发动机常见的小孔结构,设计研制了一台利用管状工具电极加工小孔的三轴数控电解加工机床,机床包括机床进给系统、电解液循环系统和控制系统等几个部分,最后通过对Inconel718高温镍基合金进行小孔试验加工验证了该机床加工的可靠性和稳定性。     

航发压气机叶片的加工仿真分析

航发压气机叶片型面及加工工艺复杂.为降低加工成本、提高加工效率,对某型复杂薄壁航空发动机压气机叶片零件进行加工仿真研究.分析叶片的结构特点,结合加工工艺路线制定原则,制定了叶片加工工艺路线,规划了刀具轨迹;根据五轴机床行程及运动特点,定制了五轴机床专用后处理器,并将刀具轨迹后处理生成了叶片加工的NC程序,同时输出加工总...     

螺旋齿刀具的数控刃磨系统的研究及开发

在对螺旋齿刀具的数控刃磨方法进行研究的基础上，提出了获取螺旋线形切削刃几何参数的方法，对刃磨螺旋齿刀具的经济型数控工具磨床控制系统的软硬件的设计及开发实施技术进行了介绍。     

高精度复杂型线刀具制造工艺与装备研究

以高精度复杂型线刀具制造工艺与装备为研究对象，以菌形叶片叶根型线加工专用刀具为切入点，通过分析叶根型线的特点及加工工艺的优劣，确认以单边两次成型加工作为刀具加工工艺方案；并在此基础上确定刀具的轮廓度精度、前后刀面表面粗糙度等各项参数及精度要求。通过分析专用刀具的加工要求，确定专用磨床的整体布局及结构方案，并对机床的关键部件磨削装置的结构做了具体设计与阐述。分析磨削点在B轴回转轴线延伸线上的结构优点可知，B轴回转的角度误差未使磨削点位置发生偏差，可有效提升刀具的加工精度。为验证设计的合理性，通过制造与装配机床，利用雷尼绍XK10激光校准仪检测可知，几何精度均达到设计要求。最后，采用设计的刀具加工工艺方案及专用磨床对某菌形型线刀具进行加工，Zoller检测仪检测结果表明：刀具轮廓公差为工作面±0.005 mm,其余面±0.015 mm。     

UGCAM在五轴机床加工汽轮机闭式零件静叶环中的应用

提供了利用UGCAM的五轴功能加工闭式叶轮类的零件——汽轮机静叶环的编程过程和方法,根据闭式叶轮类的零件——汽轮机静叶环的几何特征,安排合适加工工艺流程,选择适用刀具及更换系统。利用UG/Post Builder配置了西门子840D数控系统后处理器,在五轴数控加工中心成功加工了复杂整体闭式叶轮类汽轮机零件静叶环。     

五轴联动刀轴矢量插补优化算法

目的研究解决五轴联动机床旋转轴角度采用线性插补方式生成的加工轨迹,导致刀具姿态偏离所设计的理想平面,引发刀具姿态误差的问题,减少非线性误差,提高零件表面质量。方法首先对旋转轴角度线性插补方式引发刀具姿态误差的原理进行了分析,提出了一种刀轴矢量插补优化算法。然后在线性插补的基础上,根据提出的刀轴矢量插补优化算法保证首末点间的刀轴插补矢量始终位于首末刀轴矢量所构成的平面内,实现刀具姿态优化,并在MATLAB中对线性插补和矢量插补优化两种方式进行仿真分析,观测出对应方式下刀轴插补矢量的空间位置。最后利用叶片试件在AB型转台摆头类型机床上进行仿真和加工验证,对比两种刀轴矢量插补方式仿真数据。结果在VERICUT同等条件下仿真,刀轴矢量采用线性插补时,叶片进出汽边误差值分别为-0.218 66 mm和-0.312 58 mm;刀轴矢量插补优化后,叶片进出汽边误差值分别为-0.095 46 mm和-0.099 05 mm。刀具姿态经过插补优化算法后,叶片进出汽边的过切值明显降低。结论刀具姿态经过插补优化算法后,叶片过切值的大小和数目明显减少,使得非线性误差明显降低,从而提高了零件表面质量。     

叶片螺旋铣加工刀位计算研究

研究了航空发动机叶片叶身部分的螺旋铣数控加工过程，推导出了用于多坐标数控铣加工的叶片刀位点计算公式。根据叶片特征和数控加工理论，详细讨论了叶片前后缘头加工过程中的刀位计算方法和缘头边界判别方法，有效地避免了缘头处的刀具啃切和刀轴晃动现象。本文的刀位计算方法在叶片螺旋铣加工实践中取得了良好效果，提高了叶片生产效率，降低了生产成本。     

基于PowerMILL的五轴数控机床仿真与应用

通过虚拟仿真技术,基于PowerMILL软件自带的机床仿真功能,以双转头五轴数控加工中心为例,介绍五轴机床仿真模型的建立和仿真机床参数设置,并以轴流风叶片进行数控刀路仿真、优化和试切加工,验证仿真系统的有效性,确保五轴数控机床的加工效率和可靠性。     

双面车床的研制

基于不同规格锯片基体的齿部双侧面对称车削的要求,分析在普通车床上完成该工序存在的困难,并以小型立式钻床为基础,研制一种含半自动对刀装置的专门立式双面车床。较详细地分析了主轴部件和半自动对刀装置的结构原理及实现方法。     

Pro／E软件在国产四坐标叶片加工中心上的应用

分析了四坐标叶片加工中心的硬件和软件相结合所出现的问题，解决了由于四坐标自身缺陷而导致的加工问题，用Pro/E软件与国产四坐标加工中心配合，从加工方案、机床设置、刀具等方面介绍保证其加工精度的方法和措施。     

D-H法在五轴机床运动学建模中的应用

以双转台五轴机床为例,推广应用机器人学中经典的D-H法,建立运动学数学模型,较为系统地求解五轴联动机床运动学正、逆问题,并以涡轮叶片加工为例成功地进行了仿真验证.该方法具有意义明确,方法简便,易于理解和使用的特点,为自主开发多轴联动加工、测量设备提供了有力工具.