薄板坯连铸摆剪顶剪故障分析与对策

以薄板坯连铸摆剪的设备组成及工作原理为基础,从摆剪循环剪切、框架摆动、压下辊、水平辊的控制功能四个方面,对摆剪顶剪故障的原因进行了分析,并采取了改进对策。     

薄板坯连铸摆剪设备及改进

介绍了薄板坯连铸摆剪的设备组成及工作原理,并针对摆剪的设备运行情况,对摆剪设备进行了改进,保证了摆剪设备的正常运行。     

450t冷摆剪的研制

介绍了450 t冷摆剪新设备,冷摆剪的功能,主要技术参数及结构特点.     

楔横轧辊剪制坯力的研究

为了阐明无料头楔横轧辊剪制坯工艺的变形机理,基于DEFORM-3D软件建立了它的刚塑性有限元模型,分析了辊剪制坯过程中应力应变变化情况以及工艺参数对力的影响规律,得到了辊剪制坯的应力应变场以及辊剪制坯展宽段变形规律。结果表明,随着旋转速度增大,径向力和切向力降低;随着进给速度增大,径向力和切向力也增大。结果能为完善辊剪制坯工艺、实现无料头楔横轧提供技术支持和理论依据。     

宽厚板双边剪夹送辊同步控制研究及优化

针对宽厚板双边剪剪切后出现错刀、毛刺及接痕等质量缺陷,分析了现有双边剪夹送辊的控制策略,通过优化夹送辊速度环积分环节和控制补偿环节,建立了改进型控制方案.采用该方案后,夹送辊扭矩(电流)对称性良好,夹送辊同步性得到显著改善.     

本钢薄板坯连铸摆剪主电机变频系统优化

主要对本钢薄板坯连铸摆剪变频系统的构成及工作原理进行了介绍,对生产过程中出现的问题,进行了详细的分析,针对这些问题提出了摆剪变频系统优化方案并进行了实施。     

自动化落料线中摆剪模的应用

介绍了自动化落料线的基本组成和原理,并对摆剪模结构做了详细介绍。带摆剪模具的自动化落料生产线,不仅可以实现落料线中落料压膜,更可以将不同的板材按设定的角度切成菱形、平行四边形、梯形等。     

摆架滑道间隙对摆剪强度影响的瞬态动力学分析

通过瞬态动力学分析上刀架在摆架滑道中的不同间隙对摆剪强度和摆架滑道变形的影响,得出在许可范围内间隙为0.3 mm的时候对摆剪强度以及对摆架滑道变形量影响最小。并且分析间隙在0.3 mm时摆架滑道的应力变化情况,其应力最大值不会造成摆架滑道的损坏。最后通过在企业的实际测量验证了分析的合理性,为企业生产提供理论依据。     

无料头楔横轧辊剪制坯端面预估准则

辊剪制坯能有效抑制端面凹心,解决料头问题。通过有限元模拟得到了不同工艺参数下的轧件凹心值。利用端面移动计算程序得到了相应的拟合函数。通过体积守恒原则求得坯料外端相应的辊剪长度,建立坯料初始端面尺寸的预估准则,极大地提高楔横轧的生产效率,为辊剪模具与工艺设计提供理论支持。     

液压摆式剪

苏联发明的这种剪用来横切运动着的金属坯,例如连铸坯。现有的摆式剪结构是:框架悬挂在固定轴上,并有两个相互作用的剪刃。然而,这种飞剪剪切质量不好。框架自由悬挂在轴上,下剪刃固定在框架上,液压缸也装在其中,缸的活塞杆与沿框架导轨滑动的刀架相联,上剪刃就固定在该刀架上。这种结构的摆式剪在技术性能方面最接近本刊将介绍的液压摆式剪。其缺点是:切口不垂直,以及剪刃承受剪刀相对待切坯料的偏转而引起的附加载荷。此外,在剪切过程中,坯料切断部分向运输面下方移动,这就要求在剪切机后面设有专门的摆动辊道。与一般运输辊道相比,其结构更为复杂。本发明目的在于:改善剪切质量,并通过减少剪刀相对于待切坯料的偏转而提高剪刃的使用受命。为此,剪切机上要增设与悬挂轴绞接的摆杆和摆杆的缓冲档块。图1中示出了所推荐的液压摆式剪始切状态;图2示出了剪切机的终切状态。     

摆式剪运动和受力分析

对摆式剪的运动和受力进行了详细分析,阐明了摆式剪运动和受力之间的关系,确定了摆式剪曲轴正确的旋转方向,有助于提高设备运行的稳定性和延长使用寿命。     

棒线材免加热工艺中的铸坯提温与保温技术

保证铸坯温度能够满足免加热直接轧制的要求,是DROF工艺成功的关键。本文以铸坯提温和保温为重点,介绍了控制铸坯温度的技术思路：通过采取优化二冷区配水,提高拉速,来提高铸坯切断点处的铸坯温度;通过加盖保温罩和辊道提速来减少铸坯运送过程中的温度散失;通过采用液压剪替代火焰切割来缩短铸坯在连铸区运行时间等。分析了通过铸坯提温实现免加热工艺存在的几个技术问题,给出了相关的解决方案和参考数据。     

摆动剪减速机故障分析与应对

为了减少摆动剪减速机薄弱环节的故障,确保摆动剪长期高效地工作,某厂通过优化改进操作侧轴承、驱动侧轴承失效、一轴转速及二轴离合器和润滑系统,使得摆动剪的使用寿命得到了极大地提高。结果表明,摆动剪减速机轴承失效与轴承的形式、润滑、轴承的转速、离合器接合时间等有着密切的联系,只要处理好以上问题就能极大地提高摆动剪减速机的轴承使用寿命,进而确保摆动剪的正常使用。     

冷轧工作辊磨削加工

冷轧工作辊的磨削加工以辊身的加工为重点。通过控制速度与进给量来保证辊身硬度、平直度及表面粗糙度要求。     

连轧管机辊缝调整机构设计分析

研究了三辊连轧管机侧摆式、顺摆式、径向式3种辊缝调整机构对连轧荒管壁厚精度的影响。从动态特性、机构耐用性、拆装难易程度等方面,对3种设计形式的辊缝调整机构进行了对比分析。认为:摆臂式辊缝调整机构各方面的性能指标均较好,是综合性能先进的连轧管机辊缝调整机构。     

Through-thickness shear strain control in cold rolled silicon steel by the coupling effect of roll gap geometry and friction

Through-thickness shear strain distribution in cold rolled non-oriented silicon steel under different roll gap geometries and friction coefficients was analyzed by finite element method (FEM). Cold rolling textures were also investigated quantitatively to validate the calculated shear strain distribution. The results showed that both direction and magnitude of shear strain through thickness depend sensitively on the two rolling parameters. The coupling effect of roll gap geometry and friction was satisfactorily explained based on their contributions to shear strain and the involved mechanisms. A shear strain distribution diagram (SSDD), which can clearly characterize the shear strain state with roll gap geometry, friction and through-thickness position as variables, was proposed to serve as a convenient tool for through-thickness shear strain control.     

影响薄带连铸低碳钢带表面微裂纹形成的主要因素

以目前国内外已公开的薄带连铸专利为基础,综述了生产低碳钢薄带产品时微裂纹形成的主要影响因素.采用对钢液的碳、硅、锰、硫的含量进行严格控制;通过真空处理减少钢液中的气体含量;形成足够数量的低熔点夹杂物;采用合适的结晶辊形貌等措施,对于改善结晶辊和铸带之间的传热、减少和控制薄带连铸低碳钢产品的微裂纹缺陷有效果.     

直角切削剪切角与剪切带有限元仿真分析北大核心

有限元方法是研究切削加工中切削机制的一个重要途径。在OXLEY解析模型中,切削过程中的剪切角、第一变形区剪切带宽度以及第二变形区剪切带宽度,是研究切削力、切削温度等的重要基础。建立Deform2D切削模型,通过后处理界面测量剪切角。在考虑第二变形区剪切应变的情况下,建立新的剪切角求解模型。将新的剪切角模型与测量得到的剪切角对比,具有较好的一致性。最后通过应变率、应变分布云图,分别确定了第一、第二剪切带厚度,并探究其与切削速度、切深的关系。     

Longitudinal and shear strain development in cold roll forming

In this paper we examine strain development during the roll forming process and particularly the relationship between longitudinal and shear strain. It can be shown that theoretically it is possible for there to be no longitudinal strain during roll forming (in which case there would be shear strain) or no shear strain (in which case there would be longitudinal strain). In actual practice the strain will lie between these two extremes and will comprise both shear and longitudinal strain. This is seen to be consistent with experimental results.