UG软件在挖掘机三维仿真设计中的应用

本文简要介绍了UG软件的功能,并通过对真实的产品-6-8m^3挖掘机的三维仿真设计在工作站上实践并验证了UG软件建模的各项功能,证实了三维仿真设计在实际应用中的重要性和必要性。     

三维模型参数化设计与数控加工仿真的实现

以圆柱凸轮为例,介绍了三维模型参数化设计到数控加工仿真的过程.首先使用SolidWorks及其插件CamTrax进行零件的参数化设计,然后将三维实体导人Mastercam中进行刀具路径设置,最后实现零件的自动编程和加工仿真.     

连轧管机架三维仿真设计及有限元分析

本文就φ１８０ｍｍ连轧管机机架的三维仿真设计和该机架的有限元分析作一浅析。应用ＵＧ／Ａｓｓｅｍｂｌｉｅｓ模块对机困进行三维仿真设计,并应用有限单元法,对连轧管机架进行了静力有限元分析。对同一载荷不同边界条件下六种力学模型进行了分析比较。探讨了该机架结构的应力分布规律,结构刚度和强度特性,为优化产品结构提供了理论依据,本文仅提供六种力学模型中其中最佳一种计算过程和三维仿真设计。     

三维CAD技术在SCARA机器人设计中的应用

利用三维CAD技术进行机械设计具有直观、快捷、易修改的特点。文章分析了Invente。软件的技术特点，以及在SCARA机器人结构设计中创建三维零件的技巧，完成了对SCARA机器人进行三维造型及仿真运动分析。研究结果表明，在SCARA机器人设计中，充分应用三维CAD软件进行设计，可以提高设计的效率和开发水平。     

计算机模拟在舰船柴油机机体铸造工艺设计中的应用

应用三维数字化铸造工艺设计方法对某型柴油机机体进行工艺设计及试制验证。三维环境下演示坭芯装配,优化下芯顺序,用三维铸造工艺仿真模拟软件进行优化,提高铸造工艺设计效率和准确性,为后续铸造工艺设计提供了依据。     

数控加工中图形仿真器的设计与实现

文章主要研究数控图形仿真器的实现方法。首先介绍三维图形几何仿真数学模型。根据数控ANC_45M加工中心的图形仿真需求，对图形仿真器数学建模、图形裁减、三维图形层次感等问题进行研究与设计。并在加工中心的控制系统中用C语言实现。     

三维数字化设计技术在新型弯管机传动系统中的应用研究

介绍了三维数字化设计技术的发展现状和电动弯管机的工作原理。在三维数字化设计环境中，完成了电动弯管机传动系统的方案设计、零件设计、装配仿真及干涉检查，并生成了机架和传动系统的爆炸图。     

Solid Edge及其二次开发技术在机器人设计中的应用

在研究当前机器人设计的基础上,结合三维图形仿真技术、参数化设计思想和Active X 技术,将Solid Edge三维CAD软件及其二次开发技术应用于三维实体建模及机器人运动仿真、离线示教、在线观测等机器人设计的各个环节中.并以筒壁打磨机器人的设计为例,演示其实现方法与结果.     

CAXA实体设计在注射模型腔型芯设计中的应用

CAXA实体设计是一套面向工业的三维设计软件,以完全的Windows界面,提供了一套简单、易学的全三维设计工具,软件提供一体化的设计环境,可以在一个环境中完成零件设计、装配、曲面、钣金、机构仿真、动画渲染等多种功能,软件提供常用的图素库和符合最新国标的标准件库,可以通过拖拽方式进行快速建模和装配,使设计变得犹如搭积木一样简单.在工业产品(零件)设计、模具设计等方面有广阔的应用.     

深海采矿装置重载三维运动补偿系统的设计与仿真

设计了一种由升沉补偿机构、纵移补偿机构和横移补偿机构组成的重载三维运动补偿系统,利用SIMULINK和功率键合图理论建立了三维运动补偿系统的仿真模型,分析了其对控制策略的要求,对系统的补偿过程进行了仿真研究.     

产品数字化协同交互式设计系统

文章在分析协同设计系统体系结构的基础上,提出了面向客户化定制的产品数字化协同与网络交互式设计系统的体系结构,分析了基于该体系结构的产品数字化协同与网络交互式设计系统的功能.深入研究了在协同设计过程中,参与设计人员的协同交互管理技术、基于Web的产品三维模型可视化交互式浏览等关键技术.在研究这些关键技术的基础上,开发了产品数字化协同与网络交互设计原型系统.     

高温多轴非比例循环加载试验技术

通过对实验室现有试验设施的改进和自动控制软件的设计与编制，建立了完善的高温多轴非比例循环加载试验技术。该技术的建立为进行工程材料的高温多轴疲劳特性研究，以及工程热端零部件的工程设计、定寿和延寿等提供了技术支持和便利的试验条件。     

CAE技术在箱体低压铸造工艺设计中的应用

以箱体铸件为研究对象,介绍运用CAD/CAE进行低压铸造工艺设计的过程。利用铸造数值模拟技术,对设计的低压铸造工艺进行充型与凝固过程分析,保证了模具开发的质量,缩短了开发周期。     

基于UG的注射模设计系统开发

介绍了基于UG的注射模设计系统开发的关键技术,包括UG调用MFC对话框的接口技术、参数化建模技术和数据库的访问技术,确定了系统的总体设计方案和功能模块。通过实例介绍了系统进行注射模设计的过程。该系统的开发有利于注射模零件库和零件尺寸参数库的管理,提高注射模设计效率。     

CAE技术在塑件浇注系统设计与工艺参数优化中的应用

利用计算机辅助工程技术对汽车空调上壳模具设计方案进行了模拟计算,并对结果进行了分析比较,得出了采用2个浇口的热流道较为合理的模具设计方案;采用CAE技术并结合实验设计方法对选定的模具设计方案以收缩翘曲量最小为优化目标进行了工艺参数优化,从可成型范围内找出了最佳生产工艺参数,即充填时间2.5 s、模具温度50℃、熔体温度205℃、保压时间12 s、保压压力120 MPa、冷却时间40 s。通过实际应用证明,CAE分析与实验设计相结合是一种经济、快捷的注射成型模具设计方法。     

基于UG的注射模螺钉设计工具软件开发

介绍了注射模CAD系统中螺钉的自动化设计方法,阐述了参数化设计方法与关联技术在螺钉设计中的应用。在UG平台上开发了注射模螺钉设计工具,实现了螺钉的批量生成和设计过程中的联动修改,提高了设计效率。     

计算机辅助组合夹具设计系统的研究与实现

组合夹具是解决小批量多品种、生产柔性化的有效手段,计算机辅助组合夹具设计是先进制造系统发展的必然要求.在现有夹具设计方法的基础上,建立计算机辅助组合夹具设计(CAMFD)系统的架构,并提出参数化的组合夹具元件建模技术以及基于粗糙集知识发现的组合夹具设计技术.并以槽系要素的组合夹具为实例证明了系统的实用性和有效性.     

基于产品结构的液压缸变型设计系统的实现

综合考虑产品整个生命周期的信息集成以及快速变型设计的需求，结合应用模块化技术和产品结构设计技术，开发液压缸快速变型设计系统。文中对变型设计的产品设计流程以及基于产品结构的产品建模技术做了较为详细的阐述。     

基于UBET和FEM的模锻件预成形设计

提出了一种用于锻造过程预成形模拟设计的新方法——基于 U BET和 FEM的混合正 /反向模拟预成形设计技术 ,即先用 UBET进行反向模拟 ,快速找出可能的预锻件或初始坯料 ,再用 FEM进行正向模拟验证 ,必要时可根据正向模拟结果对坯料或预锻件进行修改 ,使之能够达到完全充满型腔且飞边尽可能小的最佳效果。应用 U BET和FEM的混合正 /反向模拟预成形设计技术进行预成形设计 ,并与实验结果进行对比 ,结果与实测值基本吻合。