氮一甲醇合成气氛热处理炉的辅助设施

一、前言在炉内合成的氮—甲醇热处理气氛具有起动快,热处理质量稳定节能、安全、装备简单等优点,适用于不同钢种的光亮淬火、渗碳、碳氮共渗以及钢材退火等热处理操作,完全可以取代以丙烷或甲烷为原料气的吸热式气氛。70年代以来国外应用广泛,我国目前正在大力推广,采用者日见增多。但     

氮碳共渗在变速器内齿圈上的应用

采用中碳合金钢调质后氮碳共渗的方法取代低碳合金钢渗碳淬火对内齿圈进行热处理,能较好地控制其在热处理过程中的畸变,缩短了热处理周期.台架寿命试验结果表明:在一定载荷下,调质加氮碳共渗内齿圈可取代渗碳淬火内齿圈.     

渗碳淬火钢组织、影响残余奥氏体量的表面碳浓度与淬火温度的关系

介绍了SCM415钢渗碳淬火操作和渗碳淬火件所需碳浓度、残余奥氏体和碳化物判定资料及标准显微组织。SCM415钢化学成分:Co.17％,Si 0.24％,Mn 0.78％,Cr 0.87％,Mo 0.14％。热处理条件:真空渗碳,温度1040℃,压力300Torr,气氛甲烷,渗层深度1.5mm;淬火温度770℃、820℃和880℃,保持1h后油冷,回火温度180℃,保持1h后空冷。碳浓度根据渗     

大型轴承套圈渗碳、淬火及模具设计应用

我厂自 1996年以来 ,陆续承接了大型轴承内、外圈渗碳、淬火的加工任务。这些轴承属于大直径薄壁环状件。在热处理过程中 ,既要保证渗层深度 (≥ 4 .5 mm)、淬火硬度、金相组织符合技术要求和检验标准 ,又要保证其变形量符合工艺要求。由于热处理工序复杂 ,渗碳周期长 (见图 1) ,使得变形量控制成为淬火过程中的关键环节。为解决这个矛盾 ,我们以格里森淬火压床为压淬设备 ,设计制造了系列轴承内、外圈淬火模具 ,并在实际应用中不断改进完善 ,取得了满意效果。图 1　轴承套圈的渗碳淬火工艺1　零件概况工件几何尺寸如图 2 a、b、c所示。要求…     

渗碳淬火工艺对17CrNiMo6钢渗层组织的影响

在不同的条件下,即不同的渗碳时间、不同的预备热处理工艺和不同的二次淬火温度,对17CrNiMo6钢试样进行了渗碳、淬火和低温回火。随后检查试样的显微组织,包括渗层的碳化物、马氏体、残留奥氏体和内氧化的级别,基体组织及表面硬度,以研究渗碳和淬火工艺对17CrNiMo6钢渗碳层组织和性能的影响。结果显示,经调质处理、820℃二次淬火的17CrNiMo6钢试样渗层的碳化物、马氏体、残留奥氏体和内氧化的级别均最佳,经780℃二次淬火的试样的表面硬度最高。     

18Cr2Ni4WA钢衬套的精密气体渗碳淬火热处理

研究了精密气体渗碳等温淬火工艺对18Cr2Ni4WA钢渗层硬度、深度及显微组织的影响。结果表明,随着总渗碳保温时间的延长,渗层深度增加,但硬度曲线变得平缓;在相同总保温时间的情况下,强渗时间越长,渗层越深;而当扩散时间相同时,强渗时间越长,淬火后表层的硬度较低。优化的精密气体渗碳工艺为:保温温度均为910℃,强渗阶段碳势1.20%,保温3 h;扩散阶段碳势0.80%,保温1 h,渗碳后进行等温淬火,可以获得(1.2±0.1)mm渗层深度。渗碳淬火后渗层组织良好。该工艺成功应用于衬套零件的实际生产,满足了设计要求。     

淬火温度对渗碳淬火组织及变形的影响

以12Cr2Ni4合金渗碳钢为试验材料,以C形畸变试样为试验工具,采用金相显微镜分析渗碳层的金相组织,进行了780、820℃淬火对渗层组织及变形影响的工艺试验。金相显微组织检验的结果表明:淬火温度对渗层碳化物的形态、数量、大小以及分布没有影响; 820℃淬火对心部组织有优化作用; 820℃淬火使"马氏体+残余奥氏体"的评级不合格;由于试样尺寸小、淬火转移时间长,820℃淬火的畸变量并没有增大;预处理正火和成分偏析共同导致的畸变量大幅增加40%以上。结论:12Cr2Ni4合金渗碳钢的淬火温度不能升高到820℃,预备热处理采用调质、严格控制成分的均匀性,对控制渗碳淬火畸变有重要作用。     

355分级淬火油在汽车后桥齿轮热处理中的应用

为使汽车后桥主、从动锥齿轮在热处理后获得优良的性能，减少热处理变形，提高使用寿命，我们在LSXll型辐射管加热连续式渗碳自动线上，应用好富顿355分级淬火油作为渗碳后直接淬火介质。1齿轮基本情况EQ140后桥主、从动锥齿轮见图1和图2。热处理技术要求见表1。EQ140后轿主、从动锥齿轮模数为10，渗碳展较深，因而渗碳的时间较长。从动锥齿轮变形规律一般从较薄的轮辐开始，最后在热处理中导致底平面挠曲和内孔失圆，我们主要从调整工艺和选用淬火介质予以解决。2试验工艺试验齿轮在可控气氛连续式渗碳自动线上处理，清洗烘干后930℃渗…     

18Cr2Ni4WA钢衬套的精密气体渗碳和等温淬火工艺

研究了精密气体渗碳等温淬火工艺对18Cr2Ni4WA钢渗层硬度、深度及显微组织的影响。结果表明,随着总渗碳保温时间的延长,渗层深度增加,但硬度曲线变得平缓;在相同总保温时间的情况下,强渗时间越长,渗层越深;而当扩散时间相同时,强渗时间越长,淬火后表层的硬度较低。优化的精密气体渗碳工艺为：保温温度均为910 ℃,强渗阶段碳势1.20%,保温3 h;扩散阶段碳势0.80%,保温1 h,可以获得（1.2±0.1）mm渗层深度,渗碳后在280 ℃硝盐中淬火。渗碳淬火后渗层组织良好。该工艺成功应用于衬套零件的实际生产,满足了设计要求。     

Q235钢双层辉光等离子Mo-Cr共渗及其热处理工艺研究

对比研究了Q235钢进行双层辉光等离子Mo—Cr共渗和不同热处理工艺处理的表面层组织和性能。结果表明：Q235钢等离子Mo—Cr共渗＋超饱和渗碳＋淬火＋深冷处理＋回火的试样，表面渗层组织结构细小，碳化物分布弥散，尺寸小于1μm，表面硬度达到1600HV。摩擦磨损试验表明：Q235钢经过渗碳＋淬火＋低温回火、等离子Mo—Cr共渗＋离子渗氮、等离子Mo-Cr共渗＋超饱和渗碳＋淬火＋低温回火、等离子Mo-Cr共渗＋超饱和渗碳＋淬火＋深冷处理＋低温回火处理的试样的相对耐磨性分别为：1，1．32，1．6和2．74。     

提高渗碳淬火和氮碳共渗件质量的途径

分析了气体渗碳淬火件渗层中非马氏体组织的控制，从气源选择，渗碳机制，天然气质量及其净化，甲醇、氮气和液氨的质量控制，淬火冷却及回火，毛坯的预备热处理等方面论述了提高渗碳淬火件质量的措施，简述了氮碳共渗质量的控制和金相检验方法。     

常州新区河海热处理工程有限公司

常州新区河海热处理工程有限公司是中国热处理行业协会会员、中国热处理协会审定的第二批热处理规范企业。公司自1997年成立以来，一直从事热处理加工，是各类机械零件热处理加工专业民营企业；主要承接各类机械零件的常规、渗氮、高频淬火热处理。工艺类型有：调质、正火、淬火、铝合金固溶 人工时效、气体渗碳、液体碳氮共渗、盐浴氮碳共渗、高频淬火等。     

渗碳齿轮磨裂原因及其对策

从国内外齿轮生产的历史及其使用情况来看，目前渗碳淬火仍是齿轮的主要热处理强化手段。尤其是负荷大，精度要求高的齿轮，多数采用渗碳（或碳氮共渗）淬火加磨齿工艺以提高齿轮的使用性能。然而，渗碳淬火齿轮（尤其是合金钢齿轮）在磨齿过程中出现磨削裂纹的事件却时有发生。本文作者根据多年生产经验，对渗碳齿轮磨裂原因及其对策进行了较全面深入的分析。l齿轮磨裂形貌由于齿轮经过渗碳淬火后不可避免地要产生变形，因此对于高精度齿轮，热处理后常用磨齿提高其加工精度。但磨齿过程中有时出现磨削裂纹，其裂纹常在齿面出现，通常与砂…     

渗碳钢碳浓度分布的推算

1.绪言渗碳淬火是广泛应用的表面硬化方法之一,与高频淬火相比缺点是费用较高。为了缩短渗碳时间,近年来,就各种元素对渗碳,渗碳淬火特性的影响作了许多研究,     

20CrMnMo钢深层真空渗碳工艺研究及应用

采用大型双室真空渗碳淬火设备对20Cr Mn Mo钢进行深层真空渗碳,研究了不同工艺处理后的金相形貌、显微硬度分布、表面碳浓度和扫描电镜照片。结果表明,在强渗75 min时,20Cr Mn Mo钢深层真空渗碳渗扩比以1∶20~1∶22为宜。20Cr Mn Mo钢大型重载齿轮以渗扩比1∶22进行深层真空渗碳淬火处理后,表面碳浓度为0.86%,渗碳层深度4.4 mm,碳化物级别1~2级,淬火和回火后齿轮齿面硬度分别为61.3、57.5 HRC。     

测定渗碳淬火层有效深度的探讨

一、前言机械零件渗碳后其渗碳层深度的测定长期以来按传统的方法,即金相法进行测定,实际上它是一种半定量法。而对于材料的化学成份偏差以及热处理制度不稳定等造成的热处理质量波动(硬度分布、硬化层深度不同)。用金相法测渗层深度就不能真实反映渗碳件的质量情况。我厂从西德引进的许多零部件的国产化工作中,按西德标准和国际标准ISO2639均要求对渗碳件采用有效硬化层深度作为测量依据。但是至今在国内仍未推行,没有现成的经验可学。因此从1986年开始我们进行大胆的偿试和试验,为此特作一简单介绍。二、渗碳淬火层有效深度的定义在淬火状态时,渗碳淬火层有效深度等     

齿轮淬火冷却中的质量问题及其解决办法

不管是渗碳淬火、碳氮共渗淬火、感应加热淬火还是整体加热淬火,齿轮淬火冷却过程可能出现的热处理质量问题主要有：①淬火态硬度不足,淬火态硬度不均,淬火硬化深度不够;②淬火后心部硬度过高;③淬火变形超差;④淬火开裂;⑤油淬后表面光亮度不够。现场出现的这类质...     

渗碳对后续淬火过程影响的数值模拟与分析

通过将渗碳模拟结果作为后续淬火模拟的初始条件,并根据碳浓度变化修正淬火模拟的材料参数,可实现渗碳-淬火连续热处理过程的数值模拟.研究中采用这种方法模拟了端淬试样的渗碳-淬火连续热处理过程,并据此分析了渗碳过程对后续淬火过程的影响.     

计算机辅助确定结构钢淬火和回火工艺参数

前言愈来愈多的现代化热处理设备装备有微处理机,用以自动控制温度/时间操作周期、保护性或活性炉气气氛、工件装卸、甚或淬火操作等。但另一方面,达到所需的热处理性能的工艺参数,却是根据实验结果确定的。对于常用的热处理工艺(如渗碳、淬火和回火)如果对工件的几何形状、热处理后所要求的材料性能以及实际使用的热处理设备等有很可靠的数据,就可以编制计算机程序,以确定热处理参数。其目的是节约时间     

汽车变速箱齿轮在不同热处理工艺参数下的变形研究

变速箱齿轮热处理工艺一般以渗碳淬火为主,该工艺中有许多影响热处理变形的因素,如油温、渗碳温度、渗碳时间和淬火温度等。采用正交试验方法合理安排试验方案,对试验数据进行统计分析,选出最佳的渗碳淬火工艺参数,效果良好,变形稳定。通过试验比较了不同热处理设备对变形的影响规律,找到不同设备对变形的影响差异。