废弃黏土砖制作矿物掺合料的试验研究

研究了用废弃黏土砖制作混凝土矿物掺合料的试验研究。试验结果表明废砖的粉磨能耗仅为水泥熟料的5%;细粉磨比粗粉磨更能激发废砖粉的活性;废砖粉替代水泥的掺量在30%以内时,能够提高砂浆的抗折强度。     

波特兰水泥熟料的断裂特性

<正> 1 引言 波特兰水泥熟料是由单个熟料相聚集成熟料颗粒的多元系统。在水泥生产过程中,这种熟料颗粒与石膏共同粉磨得到一种粉状终产品,即由大约在1μm～100μm范围内的颗粒所组成的波特兰水泥。这种熟料颗粒可以由单个熟料相组成,但在大多数情况下则是几个熟料相的聚集体。在熟料粉磨过程中所产生的新表面或是由单个晶体从原有的熟料矿物中壁裂出来,或是通过分离两毗邻熟料相所产生的。所生产的水泥的细度与粒径分布在很大程度上决定了其性能,因而必须控制其生产过程。     

玫性丙三醇制备水泥助磨剂的应用研究

水泥工业是重工业和高耗能工业,每生产1t水泥需要粉磨各种物料3t左右,其电耗占水泥生产总电耗的70％,熟料粉磨过程中,细颗粒表面能较大,加上断裂面的表面电荷,微细颗粒会相互粘附和聚集,糊球糊锻,严重影响了球磨机的粉磨效率。在熟料粉磨过程中加入适量水泥助磨剂可有效提高球磨机的粉磨效率,     

水泥物料的力学性能与低能耗破碎研究

对水泥生料和干法窑水泥熟料的硬度、强度及弹性模量等力学性能进行试验,探讨了干法窑水泥熟料的破碎阻力与其力学性能之关系,并对物料的脆性和能量耗散能力进行了分析.结果发现:干法窑水泥熟料的力学特征是硬度高,强度低,弹性模量也低于生料石块;强度低导致了其破碎阻力小,硬度高则使得其粉磨细化难度大,这是干法窑熟料细化粉磨耗能多的主要原因.     

关于"分别粉磨"工艺的几个问题

在当前的工业固体废弃物的物理再循环利用中,水泥企业一般是将矿渣与熟料及其它组份物料按配比一起加到球磨机中共同混合粉磨。由于各种物料易磨性差异较大,当出磨物料达到工艺要求时,其中某些工业废渣组份的细度并没有达到理想的指标。如:粉磨矿渣水泥时,矿渣比水泥熟料难磨得多,当水泥比表面积达到了300 m2/kg以上时,水泥中矿渣粉的比表面积只有200～250 m2/kg,其水化活性不能在水泥构件或建筑工程中正常发挥。因此专家建议:有条件的水泥企业应该将矿渣与熟料等其他组份物料分开,将矿渣单独粉磨,把熟料、石膏及其他混合材一起粉磨,然后再…     

废弃大理石粉替代石灰石煅烧硅酸盐水泥熟料的研究

通过对福建泉州南安废弃大理石粉理化特性研究,认为废弃大理石粉比表面积大、Ca O含量高,具备替代天然石灰石配料煅烧硅酸盐水泥熟料的潜在价值。生料易烧性试验显示:废弃大理石粉替代天然石灰石配料煅烧水泥熟料可行。在试验室研究基础上,进行30%废弃大理石粉替代天然石灰石配料煅烧水泥熟料的工业化试验研究,所产熟料经X射线衍射仪测试,确认熟料中物相组成为:C3S、C2S、C3A、C4AF。熟料各项技术指标均符合GB/T21372-2008《硅酸盐水泥熟料》国家标准全部技术要求。本研究成果已在福建省新型干法旋窑水泥熟料生产线得到工业化应用,并取得国家发明专利。     

城市垃圾焚烧飞灰制复合阿利尼特水泥的试验研究

以城市垃圾焚烧(MSWI)飞灰为主要原料,在实验室成功烧制了阿利尼特水泥熟料,研究了研制的阿利尼特水泥熟料与石膏及混合材的适应性.结果表明,阿利尼特水泥宜添加石膏作为激发剂,适宜掺量为5％;阿利尼特矿物水化很快,可能是其早期强度的主要来源,具有开发为一种快硬水泥的潜能.MSWI飞灰和矿渣粉适宜用作阿利尼特水泥的混合材,试样AB3(阿利尼特水泥熟料80％+石膏5％+MSWI飞灰15％)和试样AD3(阿利尼特水泥熟料80％+石膏5％+矿渣粉15％)为较适宜比例.     

粉煤灰水泥最佳粉磨方式的探讨

比较了几种不同粉磨工艺在相同的能耗下粉磨粉煤灰水泥的性能。认为应将能耗大部分消耗在熟料的粉磨上。提出以二段粉磨为粉煤灰水泥的最佳粉磨方式。     

微集料水泥通过鉴定

微集料水泥是一种节能水泥。它与普通水泥相比,在微集料掺加量为30%时,可节省水泥熟料15%,节约能源7%左右,而技术性能与同标号的普通水泥相近。这种水泥的生产,采用分别粉磨而后混合的工艺。将标号不低于525号的水泥熟料,磨细至比面积3800厘米~2/克以上,以减少在通常的水泥中存在的较粗的熟料颗粒,使熟料颗粒更好地水化,充分发挥其潜在活性,可以通过     

基于物联网技术的新型干法水泥生产设备运行状态监测系统

1水泥生产设备运行状态监测的重要意义 新型干法水泥生产线的原料、预热、烧成、冷却、煤磨等环节构成水泥熟料生产系统．系统中各种机械设备互相配合,环环紧扣,完成水泥熟料生产过程中从原料粉制备、燃料供应、原料粉预热、分解到熟料烧结、熟料冷却的全部工作。     

用于农村建筑的高效低熟料水泥

采用低熟料水泥的传统领域——用于农村地区建筑工程中生产小件制品(砖、墙块)。该高效低熟料水泥系采用硅酸盐水泥熟料或成品水泥为基材制备,生产这种水泥可以减少15—20％的熟料组份,可用1吨熟料或成品水泥为基材配制5—6.5吨水泥。该水泥的矿物掺合材可利用各种原料和废渣如:石英砂、粉煤灰、矿渣等。     

矿渣粉在水泥中的应用与分析

1引言 目前矿渣作为水泥中的主要混合材基本上得到全部利用,通常是采用与熟料共同粉磨的传统工艺.高炉矿渣的易磨性一般比水泥熟料差(矿渣粉磨功指数平均为21.3 kW·h/t,熟料的平均值为15.9kW·h/t),由于熟料和矿渣易磨性不同,在同一台磨机内混合粉磨时,当水泥熟料已粉磨到规定的细度时,矿渣的颗粒仍然较粗,其潜在活性难以发挥,按目前的实验与研究成果已经表明,矿渣磨得越细,水化硬化活性越高,有利于提高水泥的强度.     

用微细活性材料造粒生产高强水泥效果好

我们知道,掺用微细活性材料可提高水泥的性能如抗压强度。但由于微细活性材料呈细粉状,在与水泥熟料共同粉磨时易随磨内通风而飞散,还未与熟料均匀分散便被收尘器捕集,不能有效改善水泥的性能。为了克服上述缺陷,国外用微细活性材料造粒生产高强水泥获得极为满意的效果,充分发挥了微细活性材料改善水泥物理力学性能的作用。也就是将硅灰、粉煤灰、矿渣或高岭土微细活性材料预先用造粒机造粒,再与水泥熟料和石膏在闭路管磨中共同粉磨。由于微细活性材料是以造粒凝集状态喂入磨机,在共同粉磨时可防止通风散失,在均匀分散状态下与熟料共同粉磨,…     

用于水泥和混凝土中的钢渣粉

以转炉钢渣为例,介绍了钢渣粉的性能、作用以及在水泥和混凝土中的应用。实践证明:单独粉磨转炉钢渣成比表面积大于400m2/kg的钢渣粉,具有较高的活性,可提高其在水泥中的掺加量,替代部分水泥配制混凝土,从而减少熟料和水泥的用量,降低生产成本,提高经济效益。     

制作熟料砖应注意的几个问题

用熟料砖作迴轉窑烧成带衬料,具有成本低、易制造和热損失小等許多优点。过去一直认为熟料砖耐磨性和耐急冷急热性較差,会影响水泥窑的长期安全运轉。但日本有一台φ3.5×50m立波尔窑,烧成带使用熟料砖作衬料,窑长期安全运轉了312天。在另一台立波尔窑的烧成带內,同时使用了厚度相同的熟料砖、鉻鎂砖和高鋁砖作衬料,当窑运轉187天后,熟料砖的厚度減薄到50～60mm,鉻鎂砖減薄到70mm,高鋁砖減薄到40～50mm,說明用熟料砖作迴轉窑烧     

水泥活化剂

在粉磨水泥熟料时同时加入0.05—0.2%的表面活性剂,可以活化水泥,提高粉磨效率。在阴离子表面活性剂型合成洗涤剂生产厂,为了改善环境,通常用石灰处理其废水。如果用这种废水处理淤渣作为助磨剂,加入水泥熟料磨,还能提高水泥的耐蚀性和机械强度,并能减少配制混凝土和水泥砂浆时的用水量。     

磨机体外掺粉煤灰生产水泥的工艺方法及辅助设备

在现有的技术中，生产粉煤灰水泥的原料是由粉煤灰、水泥熟料、石膏石3种物料混合而成的。其中，水泥熟料是由石灰石、黏土、铁粉按标准定量配比磨成生料，经煅烧后制成颗粒状的水泥熟料。在传统的水泥粉磨工艺中，粉煤灰、水泥熟料、石膏石3种原料经配比后同时进入磨机内进行粉磨，粉磨后的混合料进入选粉机进行分离。     

砂浆掺废弃砖粉的应用研究

废弃砖块在建筑垃圾中有着重要的比重,将废弃砖块磨成细粉资源化再利用是解决建筑垃圾的重要途径。为了提高对建筑垃圾的利用率,文中分析了废弃砖粉的化学成分、吸水率、含水率,并对不同掺量下砖粉的砂浆强度进行了试验,结果显示砖粉的主要化学成分与硅酸盐水泥的基本一致,废弃砖粉可以作为一定的胶凝材料替代部分水泥,掺有废弃砖粉的砂浆对砂浆的延性有一定的改善作用,但是砖粉具有一定的吸水率,随着砖粉粒径的逐渐减小,砖粉的吸水率逐渐增大。     

钢渣掺量和细度对水泥物理性能影响研究

熟料、钢渣配制的钢渣水泥中钢渣粉磨的细度及掺量不同,对其物理性能的影响不一样。研究通过分别粉磨熟料钢渣再混合的方法,制得钢渣水泥。采用化学全分析、物理力学性能检测等对钢渣水泥相关性能进行测定和分析研究,得出能使钢渣活性充分发挥的最佳粉磨细度及其在水泥中的最优掺量,最终实现冶金废渣资源的充分利用,改善水泥性能,降低水泥生产成本。     

Investigation of Influences of Steel Slag's Doping Quantity and Fineness On Cement Physical Properties

熟料、钢渣配制的钢渣水泥中钢渣粉磨的细度及掺量不同,对其物理性能的影响不一样.研究通过分别粉磨熟料钢渣再混合的方法,制得钢渣水泥.采用化学全分析、物理力学性能检测等对钢渣水泥相关性能进行测定和分析研究,得出能使钢渣活性充分发挥的最佳粉磨细度及其在水泥中的最优掺量,最终实现冶金废渣资源的充分利用,改善水泥性能,降低水泥生产成本.