模具自由曲面球头刀高速铣削点速度研究

球头铣刀高速铣削是加工模具自由曲面的重要工艺方法。在分析自由曲面铣削中球头刀铣削点和零件加工曲线几何位置关系的基础上,探讨球头刀铣削点的运动规律,得到加工模具自由曲面过程中球头刀铣削点的线速度和角速度方程。铣削点的速度方程将为研究球头刀的均匀磨损提供必要的理论依据,为曲面零件的超精密加工打下提供参考。     

预应力砼空心板挤压成型机用镶铸式复合搅刀的研制

研究了预应力砼空心板挤压成型机用镶铸式复合搅刀的制造工艺,特别是确定了高铬铸铁预制合金块的成分及组织状态。研究表明:采用镶铸法生产复合搅刀简化了搅刀的制造工艺,降低了搅刀的生产成本,提高了搅刀的使用寿命,具有实用价值。     

模具平面铣削刀具的选择方法

根据模具平面铣削的要求,就铣刀刀体选择、铣刀片的选择、顺铣和逆铣3个方面具体进行了分析,为模具平面铣削刀具的选择提供了参考。     

镀铬对模具维护的影响

拉伸模及翻边刀块、整形刀块等一般使用镀硬铬工艺来提高模具光洁度和耐磨性,以降低零件拉伤风险、提升零件质量稳定性、延长模具使用寿命。本文仅就目前车间使用模具镀铬的情况阐述模具镀硬铬的优缺点及使用过程中维护镀层及延长模具镀铬寿命的方法。     

微型薄壁件的微细铣削机理与工艺研究

文章针对微型薄壁的高精密微细铣削加工,展开加工机理与工艺的研究。通过构建微细铣削的有限元模型与微细铣削50μm厚度薄壁件的试验,揭示大切深与小切深时每齿进给量和轴向切深对薄壁特征尺寸误差的影响关系。结果表明,随着每齿进给量的增加,铣削力与尺寸误差都呈上升趋势。随着轴向切深的增加,铣削力增大,但薄壁特征的尺寸误差反而减小。表明了宏观薄壁特征切削中所提出的小切深多次走刀这种工艺路线在微小型薄壁特征的微细铣削中并不适合,主要原因是微型薄壁特征的几何尺度与微细铣削装备的精度更加接近,多次往复走刀引起的定位误差使薄壁尺寸误差变大。因此,大切深小进给可以在保证效率的前提下减小薄壁尺寸误差,更加适合微细铣削微小型薄壁特征。     

高效盘形齿轮铣刀切削力的研究

利用盘形成形齿轮铣刀在铣齿机上加工齿轮是提高齿轮加工效率有效途径.铣削力是其中的关键因素.研究了齿轮铣削中的顺铣和逆铣两种工艺方法,推导了铣削力计算公式.实验结果表明:计算的铣削力与实际铣削力基本吻合,该铣削力计算公式可以为铣削工艺选择提供参考.     

工字型薄壁件数控铣削加工变形试验与分析

在CY-KX650立式铣床上对铝合金材料7075工字型薄壁工件变形进行试验研究,分析其变形误差规律。通过正交铣削试验,研究工字型薄壁件在铣削精加工过程中不同工艺和走刀方式下工件的变形情况,为同类薄壁件铣削加工参数优化和加工工艺的合理制定提供了依据。     

薄壁结构件铣削加工变形的有限元分析

鉴于薄壁结构件铣削过程中加工变形对面形精度存在不利影响,文章基于有限元分析(FEA)方法研究薄壁件铣削面形误差分布对装夹方案和走刀路径等因素的依赖关系,并分析工件未铣削区域材料残留对铣削变形误差的影响规律。研究结果表明:薄壁结构件的加工变形误差不仅取决于装夹方案和走刀路径,而且还严重依赖于未铣削区域的材料残留,通过合理选取装夹方案和走刀路径可以有效提高薄壁结构件铣削加工的面形精度。     

薄壁轻金属零件的铣削加工

本文以铣削50A机动脚踏车曲轴箱上、下箱体为例分析了薄壁零件加工中的变形和振动问题,提出了夹压力大小及夹压点的选择、铣头走刀方向的选择、铣削加工参数选择应注意的问题。图4幅。     

基于残留高度球刀铣削粗糙度建模及参数优化?

基于P20模具钢数控球刀铣削试验,对表面粗糙度的影响因素进行了研究。在试验数据极差分析的基础上得出了如下结论：加工残留高度是球刀铣削粗糙度最重要的影响因素。基于试验数据,利用最小二乘多元线性回归方法,推导并求解出P20模具钢球刀铣削粗糙度的数学模型。利用最优化设计方法和MATLAB优化工具箱,以加工效率为目标函数和以粗糙度预测模型为约束条件,针对实际的问题优选了铣削工艺参数。优化的工艺参数在保证表面加工质量的基础上可大幅提高加工效率,这为数控加工企业降低生产成本提供了重要的理论依据和案例参考。     

曲线圆柱齿轮专用铣削加工装置设计

曲线圆柱齿轮是一种特种传动装置,其具有重合度大、无轴向力、易加工等特性,论文分析了其展成原理以及其常用的加工方法,并对单面加工和双面加工法两类加工方法进行了对比说明.对利用格里森刀盘加工曲线圆柱齿轮时的几何参数进行探讨.在分析铣削加工曲线圆柱齿轮范成运动的基础上提出了曲线圆柱齿轮专用铣削加工机床的总体设计方案与布局,并对范成加工曲线圆柱齿轮过程中各基本运动的具体实现作了详细的设计.所设计的机床能够实现加工曲线圆柱齿轮所需要的基本运动,具有较好的工程应用价值.     

球头铣刀动力学模型及其铣削加工稳定性的研究

根据螺旋刃球头铣刀的几何模型,考虑切削加工时刀齿的有交切削区及再生效应,建立球头铣刀的单刃切削力模型;进行模态实验和参数识别,建立螺旋刃球头铣刀的动力学模型;在Matlab环境下,基于龙格-库塔法对球头铣刀铣削加工过程稳定性进行仿真,结果表明:该模型能很好地描述切削过程中的稳定性及振动等动学特性,对于实际铣削加工过程及实验机的优化设计具有指导意义。     

波形刃锥度立铣刀优化设计

基于Advant Edge仿真软件,利用二维正交切削数值模拟对2226-148合金锥度铣刀几何角度进行优化,获得最佳实际前角、法向前角、径向前角、刃口半径以及螺旋角等刀具制造参数。试验结果证明:基于切削过程数值模拟设计的后波刃锥度铣刀切削性能优异,综合性能达到进口山高(SECO)同类刀具水平,刀具抗崩刃性能有明显改善,具备大批量推广运用的条件。     

石材桥式切割机数控系统的刀补研究

为了实现对石材轮廓的精确加工,不同刀具的刀补模块设计是开发数控系统的关键技术。通过对C机能刀补算法的研究,简述了刀补转接的几种类型及其判断算法,结合石材桥式切割机的加工特点,对锯刀、铣刀、磨刀的刀补算法进行了设计。采用PC+运动控制卡的硬件结构,以Visual C++作为开发软件,设计了石材桥式切割机的数控系统软件。运行石材桥式切割机的数控系统,对锯刀、铣刀、磨刀刀补进行仿真,并在工厂中进行加工测试。结果表明:该切割机能稳定运行,其刀补算法实现了自动刀具补偿功能。     

基于剪切增稠液的高速钢铣刀刃口修整

为研究剪切增稠抛光液对铣刀刃口的影响,以四刃高速钢平头立铣刀为研究对象,对高速钢刀具进行修整,测量铣刀刃口半径,并观测铣刀前刀面、后刀面以及刃口形貌。试验结果表明:修整后,铣刀刃口半径减小,但由于不同切削刃初始状态不同,刃口半径减小的程度不同,最大变化量为7.5 μm,最小变化量为0.4 μm;修整试验只是针对铣刀刃口进行修整,铣刀的前、后刀面无明显变化,磨削痕迹并没有去除;磨料粒度对修整效果有一定影响,a组、b组和c组碳化硅STF试验组修整后,平均刃口半径分别减小4.6、3.6和1.9 μm,磨粒尺寸越大,铣刀刃口半径变化越明显。      

提高模具型面数控粗加工效率的加工策略

从主轴刀柄选用、刀具选型、切削参数组合、刀具轨迹编程策略等方面进行了分析,围绕提高模具型面铣削粗加工效率的途径进行了实例介绍,对于提高模具数控加工效率具有现实意义。     

水下单壁桩钻铣切割机设计及验证

针对水下单壁钢桩切割作业需求，设计并制造水下液压钻铣切割机，以立铣刀为切割工具，使用液压缸进给、液压马达驱动铣刀钻铣及回转切割，完成切割作业。对设备的设计依据及设备的组成进行了详细描述，分析钻铣刀、驱动马达、传动系统等参数的选用，并根据设计方案制造样机。通过对水下液压钻铣切割样机的海上及车间测试，验证设备可靠性，得出样机切割效率、铣刀消耗参数等数据。实际测试表明：该设备运行可靠，且该设备加工、使用及维护成本低，适合水下单壁钢桩切割推广使用。     

电镀金刚石圆柱铣刀在数控石材加工中磨损实验研究

本文采用正交实验方法,对电镀金刚石涂层刀具在数控石材加工中进行试验,研究加工参数和金刚石颗粒性能对电镀金刚石刀具磨损量的影响,并利用体式显微镜对磨损后的刀具表面形貌进行了分析.试验结果表明:影响金刚石铣刀磨损量的主要因素是金刚石粒度,加工参数中影响较大的是径向切深,其次是主轴转速,进给速度影响较小.刀具底面的磨损比侧面严重,刀具底面的磨损形式主要是犁沟,金刚石主要以脱落为主;侧面的磨损形式主要是磨平,金刚石颗粒以破碎为主.     

基于人工神经网络的铣刀破损监测

在对众多反映刀具信息的信号选取中,选择了振动信号作为研究对象.根据试验数据,对切削过程中产生的振动信号进行了分析与处理,提出了能够反映刀具破损的特征量.讨论了一种适合于变切削参数铣削加工中刀具破损的监控方法,建立了基于人工神经网络的铣刀破损振动监控仿真系统.仿真实验表明:BP网络能够有效地用于铣刀破损监控系统中.建立的刀具破损监控系统能够达到预期效果,有很好的使用价值.     

行星复合铣削及其刀具研究

行星复合铣削方法是复合加工方法的一种实现形式,该加工方法所产生的切削力较普通端铣加工的切削力有大幅度的降低,从而能有效地降低切削热、减少工件变形、提高刀具寿命。行星复合铣削方法切削力大幅度地降低的主要原因是该方法的切削轨迹使其能将厚切削层分解为细小的切削层,而该方法中的立铣刀的螺旋角和半径对实际切削力的影响很小。行星复合铣削方法在刀盘低速旋转时就能实现高速切削,有效地避开了高速旋转刀盘的动平衡问题,结合其切削力小的优势,通过增大刀盘直径并增加立铣刀数量来提高加工效率。行星铣刀采用行星轮系结构,能够达到行星复合铣削方法切削轨迹要求,具有扭矩大、运转可靠等优势。