醇烃化精制技术应用总结

简要介绍了醇烃化精制技术方案的确定和实施，阐述了醇烃化系统开车运行情况。醇烃化工艺与传统铜洗工艺的实际运行情况比较结果表明：醇烃化工艺无需为铜液再生供热，省去了铜洗装置运行时的冷量消耗；可利用“废气”副产甲醇，增加总氨产量；降低了铜、乙酸、液氨等原料消耗；没有再生气和废氨水产生，污染物减排显著；甲醇化系统和烃化系统出口气体中（CO＋CO2）体积分数分别为0．05％～0．30％和（5～10）×10^-6，吨氨总电耗下降4kW·h，吨氨汽耗减少129kg。     

氨厂采用甲醇化

氨厂采用甲醇化陶谋鑫编译（化工部上海化工研究院上海市２０００６２）１氨厂传统的气体最终净化方法在合成氨厂中，新鲜合成气进入合成图前，其中所含对催化剂的有毒物（如ＣＯ、ＣＯ２、Ｏ２和Ｈ２Ｏ）必须彻底除去。传统的气体最终净化方法，主要是甲烷化和适用溶剂的...     

林达等高压甲醇甲烷化专利技术在山西临猗优势显著

山西丰喜集团临猗分公司二分厂合成氨装置于2002年进行改造，取消原铜洗精炼装置，改用甲醇甲烷化技术。经调研决定采用杭州林达公司的等高压甲醇甲烷化专利技术，要求林达公司提供改造方案。杭州林达公司于2002年6月给该厂提供了“7万t总氨等高压甲醇甲     

醇烷化净化工艺应用探讨

1醇烷化净化工艺流程的简 介目前,我国大多数中、小型氮肥厂均采用铜洗法净化合成氨原料气,铜洗净化流程存在设备投资成本高、平时运行费用高、环境污染较严重等问题,因此取代铜洗工艺成为新的课题。醇烷化净化工艺使这一课题成为可能。既可满足氮肥厂联产甲醇的目的,又达到精制合成氨原料气的目的,且醇氨比可在较大的范围内调整,可根据市场甲醇和合成氨的销售情况,在较大范围内调节甲醇与合成氨的产量。     

鲁奇加压气化的工业应用

前言鲁奇加压气化的工业应用十分广泛,如以煤制氨、煤制油、煤制天然气,它可作为氨、甲醇、甲烷、合成羰基原料气;它可以生产出纯氢气供金属冶炼使用;它可以作为气体燃料,还可以获得优质一氧化碳,并作为C_1化学品进一步深度加工成有机产品;它还可以联合发电等。随着我国从鲁奇公司引进的第一套鲁奇加压气化以煤制氨的大型工厂—山西化肥厂的建成投产,鲁奇加压气化的推广应用更具现     

合成氨原料气双甲(醇烷化)精制工艺条件的讨论

介绍了双甲精制工艺条件的有关技术概念,阐述了合成原料气双甲精制工艺的实质是甲醇化和甲烷化,醇烷化就是甲醇化甲烷化,只有醇烃化才是双甲工艺的扩展提升技术。说明了双甲工艺的压力可在5.0～30.0 MPa进行,甲醇化以中低压节能,进第二级甲醇化CO+CO2以1.8％～2％、出口CO+CO2以0.1％～0.15％运行能耗最少;在合成气精制工艺中甲烷化不可能产生自热反应。通过对3种补充热方式进行分析评述,说明了用氨合成出塔热气加热甲烷化未反应气存在设备安全隐患和开车顺序倒置等难题。     

基于低温甲醇洗净化工艺分析

作为一种节能型酸性气体净化工艺,低温甲醇洗净化工艺如今已在国内外多项生产领域内得到了应用,例如工业制氢、氨合成、羟基合成、天然气脱硫等等。本文根据笔者的个人经验,主要阐述了低温甲醇洗净化工艺技术的原理、特点、影响因素等,并将其与PEGE工艺、NHD工艺做出了简要对比。     

非等压醇烷化工艺技术在合成氨厂的应用

介绍了合成气净化的几种方法并进行了比较,重点介绍了非等压醇烷化工艺在合成氨厂的应用情况。采用非等压醇烷化工艺对氨合成的补充气进行精制,可以制得高纯度合成气,满足氨合成需要,同时副产甲醇。应用结果表明,该工艺能降低消耗,提高企业经济效益,是一种性价比较高的净化气精制工艺,适合用于合成技术改造。     

一种氨和甲醇联产工艺

正在氨和甲醇联产的工艺中,转化炉的出口流分为两部分,其中之一进行变换、脱二氧化碳、甲烷化、压缩以及氨合成,另一部分被压缩并输送到甲醇一次合成工序。从甲醇合成工序提取甲醇,所述工序的     

甲醇-氨-空气多元爆炸性混合气体的爆炸特性与应用

对甲醇-氨-空气多元爆炸性混合气体的爆炸特性与爆炸形态进行了系统的研究,结果表明：甲醇-氨-空气(甲醇∶氨=1∶1.1)爆炸性混合气体的浓度爆炸极限为12.85%～45.25%;该爆炸性混合气体爆炸只有冷焰与爆燃2种形态,不会出现强烈的爆轰现象;氮气与水蒸气对甲醇-氨-空气爆炸性混合气体爆炸具有一定的惰化作用;氨对甲醇-空气爆炸性混合气体爆炸具有明显的阻尼效应,随着甲醇/氨的比值降低,其爆炸危险度、爆炸最高压力以及压力上升速率均会降低。用于指导甲醇氨氧化的工业生产的技术改造,具有抑爆效果好、防爆措施有力、生产能力大幅度增加、经济效益明显等特点。     

冻氨法脱除微量氨工艺及板翅式换热器设计

为克服深冷法回收氨合成尾气时因氨结霜而堵塞管道的问题,提出了冻氨法脱除微量氨工艺技术.介绍了冻氨法除氨的工艺流程、分离原理、操作规程和技术优势;对比了水洗蒸氨法除氨与冻氨法除氨的工艺条件和工艺流程;计算了冻氨法工艺的关键设备———板翅式换热器的换热量和换热面积;从回收费用、产品收益以及对合成氨系统的影响等方面总结了应用效果.结果表明,冻氨法脱除微量氨工艺不仅可以将氨含量降低到10×10-6以下,而且使深冷法回收氨合成尾气中的甲烷、氩、氢等资源成为可能.     

剩余氨水蒸氨工艺及设备探讨

分别介绍了水蒸气直接蒸氨工艺、导热油加热间接蒸氨工艺、管式炉加热间接蒸氨工艺以及水蒸气加热间接蒸氨工艺的工艺流程和特点。国内大多采用水蒸气直接蒸氨工艺,该工艺成熟、简单安全;导热油加热间接蒸氨工艺、管式炉加热间接蒸氨工艺相对较为复杂,但降低了蒸氨废水排放量,在节能减排、增加效益方面有优势。并对蒸氨过程中采用的塔盘形式和性能及塔设备的材质进行了分析比较,可为企业在选择蒸氨工艺及塔设备时提供参考。     

焦化废水蒸氨工艺的比较

介绍了焦化废水的来源和危害.分析了直接蒸汽蒸氨工艺、导热油蒸氨工艺、管式炉蒸氨工艺的优缺点,比较了2种蒸氨工艺的运行费用.最后提出了选择蒸氨工艺的建议.     

蒸氨技术应用总结

利用蒸氨技术,将高浓度的氨水进行提浓,制取质量分数为99.0%的液氨.对蒸氨装置的流程、工艺参数、运行情况进行简要总结.     

磷铵洗氨生产浓氨水工艺介绍

介绍了焦炉煤气脱氨技术,磷铵洗氨生产浓氨水工艺与其他煤气脱氨工艺相比较,所产浓氨水纯度高,且浓氨水应用广泛,工艺经济效益较好,目前已经实现国产化设计。     

化学链合成氨技术研究进展及展望

氨气不仅是重要的化工原料和良好的氢载体,其可以作为无碳燃料的属性也引起了广泛关注。低能耗高效率的合成氨工艺是实现氨作为燃料应用的关键。阐述了合成氨工艺的发展历程,概述了以Haber-Bosch工艺为基础的多相催化和光、电等外场力驱动的合成氨工艺的新发展,重点介绍了化学链合成氨的最新研究成果,并对其研究方向进行展望。传统Haber-Bosch工艺苛刻的反应条件以及热力学和动力学之间的矛盾,促使科研工作者一直努力探索可持续的环境友好型合成氨技术。随着催化科学和表面科学的进步,人们对合成氨的反应机理和催化剂的物化性质有了更深入的认识,这为开发“绿色”合成氨工艺提供了有价值的参考信息,如要提高过渡金属催化合成氨性能,须尽量规避表面物种吸附能间的线性关系。另外,以可再生能源为能量来源的光、电催化合成氨,借助外场作用可以有效影响反应速率和机理。化学链技术的发展为合成氨工艺提供了新思路,将合成氨过程解耦为吸氮和释氮产氨2个或多个分步反应,可较好地缓解合成氨热力学和动力学矛盾,规避反应物竞争吸附。同时,各分步反应可分别优化,使整个化学链合成氨工艺达到最佳反应效果。未来采用太阳能聚热供能以及以生物质炭为碳源,并对化学链合成氨工艺进行经济性分析反馈指导工艺流程的优化,可降低碳基化学链制氨工艺的成本和能耗。     

蒸氨法氨回收工艺及装置简介

农药厂IDAN法草甘磷在碱解反应中产生大量的含氨气体,采用中压蒸氨工艺回收氨。介绍了低压解吸蒸氨工艺和中压蒸氨工艺各自的特点,阐述了中压蒸氨工艺流程、产品质量、消耗指标、工艺指标、主要设备,介绍了生产成本、收益情况,并进行了分析。     

合成回路塔前分氨改为塔后分氨工艺总结

介绍合成氨工艺中合成塔塔前分氨和塔后分氨2种工艺,比较塔前分氨工艺与塔后分氛工艺的特点,介绍云天化1500t/d合成氨增产改造中实施合成系统由塔前分氨改为塔后分氨工艺的内容和改造后的运行情况.     

铵（氨）循环工艺的原理及应用

在化工生产中常需要使用酸碱参与反应,酸碱的消耗不仅增加了生产成本,还会排放含酸碱的废渣或废液而危害环境。铵（氨）循环工艺可作为解决上述问题的一个有效方法。在铵（氨）循环工艺中,铵（NH₄⁺）与某些物料反应,同时铵转化为氨（NH₃）;再用氨与物料反应,氨重新转化为铵,获得铵（氨）循环使用。铵（氨）循环反应结束后获得了产品,但铵和氨在工艺内循环使用,形成闭路循环,不仅避免了酸碱等物质的消耗和排放,甚至在某些情况下还能达到理论上100%的反应原子利用率。由于铵（氨）循环工艺绿色环保,可生产高附加值的产品,具有很高的工业应用价值。铵（氨）循环工艺在制备或提取纯碱、碳酸钙、氧化铝和氢氧化镁等领域已展示了独特的优势,介绍了氨（铵）循环工艺在化工领域的一些应用,以期让此工艺为更多产品的生产提供借鉴和参考。     

焦化厂蒸氨生产装置技术研究

通过对焦化厂蒸氨系统直接蒸氨、间接蒸氨生产工艺装置的技术研究,选择合理工艺,使氨水中的挥发氨由约0．25％（2．5g／L）降至0．01％（0．1g／L）。