ERP在烟机企业车间生产管理中的研究

结合烟机企业车间生产管理特点,对ERP环境下的车间生产管理系统进行了研究,其管理目标是按物料需求计划的要求,按时、按质、按量与低成本地完成加工制造任务,提高了车间作业管理水平.     

基于流转批量的动态制造提前期算法研究

通过对企业资源计划(ERP)应用中生产过程的流转批量、加工批量与提前期的关系进行分析研究，以离散制造业中的批量生产为应用背景，结合批量因素提出多流转批次下的制造提前期计算方法，以流转批次反映工序间不同生产能力的相互影响，使车间作业中流转批量因素能在生产计划阶段通过提前期反映出来，以降低生产计划与车间作业计划之间的误差。并以实例应用说明该方法在生产计划制定中取得的效果。     

浅谈工厂加工车间的管理

通过对机械加工车间工时管理作业流程和信息管理模式的分析，提出了一种适合于普通机械加工车间的工时管理系统模型，分析了工时打印、工时查询、工时统计分析的流程和方法，讨论了车间工时管理信息系统开发方法，所设计的系统实现了工票和工时的高效管理以及各个业务部门之间的信息共享。     

装配工序时间优化模型与算法研究

给出装配时间如何分配给各工序的问题描述,针对该问题提出了三种建模方式,并针对不同的建模方式探导了相关算法.将物料需求计划分解、车间作业调度问题求解和网络计划三者从解决实际问题的角度联系起来,为求解装配工序时间优化问题提供了可以借鉴的思路.     

以MRP为转换器的运营管理分析

根据作者的咨询经验和所咨询企业的成功实践，本文提出了系统地解决生产组装型企业常见的生产计划冲突问题的方法．企业生产决策系统应贯彻供应链的管理思想，编制动态的可叠加的~虹啦，对整个流程(接受定单(或预测市场需求)——设计——下达生产(采购)计划——车间作业——总装——交会用户)进行优化，才能快速响应客户的需要，形成企业强大的按市场需求进行运营管理的能力。     

晶圆车间搬举作业环境的工效学评估与改善

针对半导体企业晶圆生产车间作业人员中,普遍存在的肌肉骨骼劳损问题,基于典型晶圆车间掩膜加工区域的物料搬运过程,展开作业人员日常作业的搬举分析,识别出作业环境设计所造成的作业者肌肉骨骼劳损风险因素,并有针对性地提出作业设施的改善设计方案.仿真实验结果说明,改善实施方案能够有效改善作业者的作业环境,缓解产生肌肉骨骼劳损的风...     

电机检修车间作业单位相关位置研究

本文以某机械制造公司电机检修车间设施布局为研究对象，详细分析车间布局的基本素，并对产品检修作业单位之间的物流关系和非物流关系进行了定性分析，得出，个层级的物流密切关系，从而得出产品检修作业单位位置相关图。     

混流生产线车间布置的顺序矩阵方法

为节省混流生产车间的运行成本,通过扩展顺序矩阵模型和分析混流生产线,提出车间布局优化的顺序矩阵方法,并讨论了5种作业关系之间的运算规则,得出普遍适用的作业关系运算规则。     

车间生产安全管理探析

车间生产安全管理关系到企业的经济效益及长期稳定发展,在企业管理体系中占有举足轻重的地位,文章深刻的认识到了车间生产安全管理的重要性和必要性,通过理论结合实践的方法对其具体管理策略进行分析,为企业车间生产安全管理的实施提供借鉴,以保证车间工作人员的生命安全,维护企业的财产安全。     

多层级装配作业车间分批调度算法设计与分析

多层级装配作业车间调度是一类包含加工与装配的双阶段调度问题，装配产品具有不同的树状结构，且各层级的装配工序需要直属零部件完工方可执行。分批调度可以提高车间生产流动性，故而被运用在作业车间调度等领域。装配作业车间分批调度需要解决关联零部件及其下属子批的进度协同性问题，为此建立了多层级装配作业车间的分批优化调度模型，以最小化拖期成本与库存持有成本为优化目标。出于求解效率考虑，构建基于遗传算法与优先分派规则的混合求解算法以应对批量划分与排序两个子问题。最后，设计仿真实验验证分批调度算法的有效性，并分析评估在8种作业分派规则、3类分批策略下混合算法对于差异化产品结构的适应性。通过分析实验结果发现，等量分批策略可以在给定条件下有效提升混合算法的调度性能。     

Development of an automated process planning and production activity control system for the manufacturing of engineered work surfaces

This paper describes the design and implementation of an Automated Process Planning and Production Activity Control system for a make-to-order business and presents a formal methodology for the development of integrated manufacturing systems. The research is based on concepts developed in a project undertaken in a job shop Case Study facility, producing precision-engineered work surfaces. Industry today is facing numerous challenges on many fronts demanding improved availability and dissemination of processing information. On the demand side there is increased pressure on the manufacturer to meet deadlines and provide the customer with a prompt, efficient service, with accurate lead-time information, and a product of the utmost quality, on time. On the supply side there is increasing competition, variety in the market, a diverse product range, varying processing times and extremely short lead times. The nature of today's business world means that real-time information is a requirement and not an extra. This paper documents the design, structure and implementation of an Automated Process Planning system, which completely automates and integrates Order Entry stages from order receipt to order release. The developed system, namely the Manufacturing Optimization Information System, or MOIS, relays information to and from shop floor operators via a Production Activity Control system at each of the manufacturing stations. The MOIS is part of ongoing research endeavouring to integrate order processing, Process Planning and production control activities with a combined dynamic scheduling and material optimization module in a holistic manufacturing optimization system. The two specific aims of this paper are very clear; first, to bridge the theory-practice gap between theoretical concepts and real industrial issues surrounding Process Planning and Production Control. Secondly, to outline the design, structure and evolution of an integrated Automatic Process Planning and Production Activity Control system, installed in a make-to-order enterprise.     

Supervisory control and data acquisition for virtual enterprise

The new manufacturing paradigms, such as agile manufacture and lean production, are leading industrial countries towards the new generation of concurrent enterprises involving virtual enterprise architecture and concurrent engineering extended methodology. Continuing adaptation to the market can only be achieved efficiently if the planning and control processes are both optimized horizontally (Automatic Control Systems) and vertically (Management Control Systems). The desired improvement in performance and the realization of global enterprise objectives require a tight integration of the units of the enterprise. The close monitoring of the operational performance of various plants, manufacturing shop-floors/cells/machines, as well as their associated instrumentation and control is of increasing strategic importance. Failures can lead to increased costs and reduced product quality, consistency and production, and to plant shutdowns and increased environmental impact. There is a real need for advanced monitoring technologies to be applied, and their potential demonstrated, on complex industrial plants. The planning and scheduling of manufacturing systems integrated into virtual enterprise architectures requires the implementation of new General Master Production Planning and Scheduling techniques and Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) functions. This paper discusses some key issues on the SCADA-oriented open system for virtual enterprise architecture.     

COD、色度检测在絮凝沉降/煤渣处理再造烟叶造纸废水中的应用

分析了煤渣处理烟草薄片造纸废水的作用机理。煤渣与混凝剂聚合氯化铝(PAC)联用可提高废水处理效果。本试验分别将粉碎后的煤渣投加进未经PAC处理的废水以及经过PAC处理的废水中,并对两者在不同反应条件下(不同投加量、不同pH值和不同搅拌时间)对废水中COD,色度的去除效果做出对比,为进一步提高再造烟叶造纸废水处理效果、降低后续处理成本提供试验依据。     

生产计划与控制系统─—要求的变迁

造成企业经营软件“投资崩溃”,从而带来无数亿马克损失的原因,一方面是由于所供应的“恐龙”软件难以被客户所接受,另一方面是因其软件供应商本身拒绝配合市场变化的要求所致。近十年来,人们对众多可供选择的旧生产计划与控制（PPC）系统的功能设计几乎从未产生过怀疑,没有从根本上动摇过各种系统。通过纳维森（Navision）软件公司所开发的一种新的生产计划与控制系统作为范例,以此说明对生产计划与控制系统供应商所提出的要求,以及所达到的必要结果。     

煤炭供应链SCOR模型研究

为促使煤炭企业实现从职能管理到流程管理的转变,提升煤炭供应链管理的效率和水平,构建了以煤炭生产商为核心企业的煤炭供应链SCOR模型。模型第1层建立包括计划、采购、生产、配送和退货的流程类别模型,第2层建立每一种流程的计划、执行和支持的详细类别模型。这个模型清晰地描述了以煤炭生产商为核心企业的煤炭供应链内部信息流向,为煤炭供应链信息的高度集成、业务流程的重组与优化进一步打下良好的基础。     

基于智能对象的SMT车间制造执行系统研究

为了实现电子产品制造过程中对SMT车间的实时、精细化管控,本文提出了一种基于智能对象的SMT车间制造执行系统。通过引入RFID技术与智能对象,给出了基于智能对象的SMT行业制造执行系统框架。在介绍RFID在车间的系统化部署的基础上,详细分析了SMT车间数据采集模式,并描述了贴装过程物料防错流程。最后以广州某电子企业为例,说明了所构建系统的可行性和有效性。     

基于DAG表示与产生式的IGES装配体数据交换算法

初始图形交换规范(IGES)是目前应用最为广泛的中性文件格式标准之一,但是相关的研究主要集中在单零件的格式转换上面,对设计中经常用到的装配体的IGES格式研究较少。该文总结了常用CAD软件中装配体导出的IGES文件存储格式,提出并实现了一种基于图表示与产生式规则的IGES装配体数据交换算法,将IGES格式的解析过程标准化,使其具有通用性和可扩展性,并且正确性可以进行形式化验证。应用该方法,该文具体实现了多文件格式的装配体IGES前置和后置处理器。在几何造型系统TiGems7.0中进行的实验结果表明该算法具有较快的速度,也具有较好的鲁棒性。     

基于条码技术的离散产品生产跟踪方法研究

针对面向订单生产的离散型制造企业,提出了基于条码技术的离散产品生产数据采集与跟踪方法,并把工作流管理思想引入车间工序控制中,实现工序状态的可视化.定义了产品不同级别的加工状态,建立相应的状态判定算法,并利用采集数据对产品的加工指标进行计算.设计开发了原型系统,并在某企业得到成功应用.应用结果表明,条码运用于离散产品的车间生产跟踪是切实可行的.     

制造过程的质量管理探讨

生产过程控制是对“５ＭＥ”质量因素的控制,其控制活动体现在每一个生产工序中。     

ANALOGUE COMPUTER APPLICATIONS TO PRODUCTION CONTROL AND ALLIED FIELDS

This paper discusses the application of Analogue Computers to the subject of Production Control and allied topics

A review is made of research applications of Analogue Computers to Economics, Operational Research and Production Control. The role of the Analogue Computer as applied to Production Control problems in British industry is also discussed

The probable course of future research and applications of analogue computation methods to problems occurring in Production Control is considered; a method of approach is proposed and an Analogue Inventory Policy Simulator described.