层状金属复合材料加工技术研究现状

概述了层状金属复合材料的爆炸焊接复合法、轧制复合法和爆炸-轧制复合法3种加工技术。介绍了爆炸焊接复合的机理研究及布药、起爆方式、炸药配制、参数选择等工艺技术研究;论述了轧制复合法的热轧复合、等辊径等辊速冷轧复合、等辊径等辊速冷轧复合的技术现状;探讨了爆炸-轧制复合技术的关键是爆炸焊接参数的选择、金属层之间均匀的牵引力、轧制工艺参数确定等。指出了层状金属复合材料加工技术的发展方向是:使材料结构复杂化,提高损伤容限,实现复合材料的韧化;功能一体化,结构材料和功能材料的相互渗透、综合集成;高性能化,进一步提高比强度、比模量;智能化,材料、结构和电子相互融合;低成本化,从过去主要关心性能与质量转到降低成本,强调低成本生产技术。     

高性能镁合金板材轧制技术的研究

综述了铗合金板材轧制技术的研究进展,阐述了交叉辊轧制、大应变轧制、交叉轧制、非对称轧制技术的原理,分析了不同轧制技术对应板材的组织特点和晶粒细化机制,以及织构特点和形成原因,指出了当前镬合金板材轧制存在的主要问题及今后的发展方向.     

2006喷射成形国际会议简介(2)——喷射成形铝合金和喷射轧制技术

喷射轧制技术是将喷射成形与双辊铸造结合起来的一种薄带连铸技术.它是用高压气体将熔化金属雾化为液滴,然后定向地高速飞向轧辊的间隙,将半固态材料热变形为快速凝固的致密带材.     

AZ31镁合金室温异步轧制的织构演变

采用异步轧制技术研究了轧制工艺对AZ31镁合金塑性变形和微取向流变行为的影响.结果表明:将AZ31镁合金板材在室温条件下进行单道次异步轧制,织构随着速比增加,与快、慢辊侧相接触的表面层明显不同,但中间区域变化不明显.在快速辊侧,主要织构组份随着速比的增加而迅速增加;在慢速辊侧,主要织构组份随着速比的增加而交替变化.形变量的增大,可以细化晶粒和改善力学性能.     

变厚度区薄板轧制的辊缝设定模型与试验

为实现高精度的变厚度轧制,需要对变厚度轧制的厚度控制模型进行研究.基于离散化的控制思想和轧制弹跳方程建立了一种TRB变厚度区轧制辊缝设定模型,用于单机架可逆式四辊冷轧机厚度控制系统.研究了辊缝变化的非线性规律,基于误差分析提出了确定离散区间的方法;给出了一种TRB辊缝控制系统结构以及空载辊缝闭环和负载辊缝闭环的控制方程,并在实验四辊轧机上进行了单厚度过渡区的TRB轧制.结果表明,采用离散化的辊缝设定方法可以实现TRB板的50 mm变厚度区,尺寸最大厚度偏差为0.08 mm,长度偏差<1 mm.     

不锈钢热连轧机粗轧支持辊剥落影响因素的有限元分析

该文分析某2250不锈钢热连轧粗轧机频繁发生支持辊严重边部剥落难题的影响因素。通过理论及实际剥落断口形貌分析,指出世界上不锈钢产量最大的该生产线复杂轧制工艺条件和服役期内辊系力学行为引起的不均匀辊间接触压应力分布是该轧机轧制过程中轧辊剥落的主要原因。根据现场跟踪实测数据,采用大型通用有限元软件建立了四辊轧机辊系三维有限元模型,仿真分析了带钢宽度、轧制力、轧辊磨损对辊间接触压应力峰值和位置的影响。结果表明:随着带钢宽度和轧制力的增大,辊间接触压力峰值增幅明显,辊间接触压力分布不均匀度系数基本不变;在不同磨损阶段,当工作辊和支持辊都处于服役后期时,压力峰值、不均匀度系数显著增大,均在距轧辊辊身边部附近存在接触压应力尖峰,且此位置与实际剥落位置一致。研究结果为成功研制的新支持辊形技术投入长期稳定工业应用累计轧制600万t以上未再发生剥落提供了理论依据。     

平辊压扁轧制圆钢丝工艺的研究动态

主要研究了圆钢丝的平辊压扁轧制成型工艺，重点探讨了钢丝压扁轧制的变形特点，分析了钢丝在压扁轧制中的变形规律和压力分布情况，总结了目前用于计算宽展的公式。同时，阐述了国内外钢丝平辊压扁轧制工艺的研究动态，指出了今后钢丝压扁轧制成型工艺研究重点。     

金属铝箔冷轧过程中的特性研究

利用多辊冷轧技术对金属铝进行轧制，研究了1.8μm以下金属铝箔的轧制工艺，轧制出了厚度为1.6μm高纯铝摘要箔，分析了影响铝箔表面质量的主要因素。XRD分析表明轧制过程可以使铝箔晶粒细化，晶面偏转，并形成不同类型的变形织构。同时研究了轧制过程中其力学性能的变化。     

入口侧辊板非对称接触轧制时的变形效应

针对中厚板轧制时前端部板形翘曲这一生产中常见的技术问题,在轧机上通过静态压缩、轧制试验,观察、分析了入口侧辊板非对称接触对轧制过程的影响.探讨了轧制时变形区几何形状系数l/对轧件前端部翘曲的影响规律.指出入口侧辊板非对称接触轧制时,金属沿高向变形与流动、应力分布呈非对称状态,使金属沿高向上的纵向流动不均匀,这是导致轧件出辊缝后前端部翘曲的主要因素之一.     

1580mm热轧带钢厂半连轧机组自由轧制工艺技术研究与应用

本文介绍了日照钢铁1580mm热轧带钢生产线半连轧机组实现自由轧制的工艺技术研究和具体实践应用。主要从轧制二级模型的优化，辊形的优化謦莓，以孕开轧制度的制定等方面进行改造，最终顺利实现自由轧制，完全适应1580mm热轧带钢厂生产模式，创造了巨大的经济效益。     

基于扭矩控制的导管内径滚压连接成形特征分析

钛合金导管内径滚压连接技术主要用于飞机液压管路系统中,具有耐高压和高密封性,能够提升飞机液压管路系统的高可靠性能,满足飞机轻量化和长寿命的需求,成为航空管件连接技术的首选方案.本文以理论分析、有限元模拟和试验相结合的方法,从导管滚压连接胀形器各组件的运动状态、接触状况、受力分析以及管材节点位移变化等方面,探讨了基于扭矩控制的导管内径滚压连接成形机理及特征.研究表明,成形过程中芯轴主动转动,滚柱带动保持架周向随动转动;芯轴与滚柱之间有较大的径向挤压力和切向摩擦力,在这两个力的合力作用下,产生轴向进给力,使芯轴自动进给,导管、滚柱和芯轴之间接触面和接触力逐渐增大,成形扭矩随之增加,导管材料逐渐嵌入管套凹槽,完成连接成形,这是扭矩控制的导管内径滚压连接机理所在.理论分析与有限元模拟及试验结论吻合较好,研究结果对工程应用中的质量控制和工艺优化具有一定的指导作用.     

轧线辊道轴承润滑浅析

轧钢生产线安装有大量辊道,它是运送轧件的重要设备,而辊道顺利工作的前提是轴承得到了正确的润滑。本文对轴承的润滑介质及方式进行分析,以此来提高轧线辊道轴承的使用寿命。     

扭轮摩擦传动机构动力学分析

 从四种工作状况出发对扭轮摩擦传动机构进行了动力学分析，讨论了扭轮平移加速度和驱动力矩及扭轮
承受载荷的关系、扭轮纯滚动的动力学条件以及驱动力合力和扭轮轴线的夹角．通过分析表明，载荷对扭轮平移加
速度和传动轴圆周切向驱动力的影响很小．     

冷连轧机动态过程特性的建模与仿真

 在分析冷连轧机组生产过程基础上，建立了冷连轧机动态过程特性的数学模型，在模型中采用新的轧机辊系负载方程，并完成了冷连轧机组的仿真软件． 分析了热轧带钢性能参数波动以及板厚控制系统设定参数扰动对板带厚度精度的影响．     

基于ANSYS的四辊精密轧钢机轧辊的设计分析

通过ANSYS对3T精密轧钢机用不同直径轧辊在轧制同截面轧件轧制过程的有限元分析，揭示了在轧制过程中应力及轧制力随轧辊直径变化的分布规律，对轧辊的改进设计具有指导意义。     

高低瓦楞纸板夹芯成形装置的开发设计

目的为配合正在研究的具有二次抗冲击性能的高低瓦楞夹芯纸板,采用瓦楞辊组专利技术中瓦楞辊齿形参数,开发设计高低瓦楞夹芯纸的成形装置,验证高低瓦楞夹芯成型的可行性。方法在确定试验用纸板宽度尺寸、纸板弯曲变形屈服强度等参数的基础上,计算纸板弯曲成形所需压力值,确定电机功率,并根据试验滚压速度,设计传动系统及其他零部件。结果电机功率为0.1 k W,滚压速度为3~15 r/min,对应的变频调速频率为6~30 Hz,成形装置装配调试后均达到设计要求。结论成形装置证明了高低瓦楞夹芯成形的可行性,由于上、下瓦楞辊高齿进入滚压和低齿进入滚压的力的作用点和方向不同,导致上瓦楞辊产生轻微的周期性弹跳,而使成形不充分。     

锂电池极片辊压工艺变形分析

目的 减小锂离子电池正负极片厚度的不一致性。方法 以锂离子电池正负极片辊压工艺为研究对象,通过理论分析的方法,针对不同压力、不同截面的压辊在工艺变形过程中的挠曲变形和弹性变形进行探讨,并分析不同变形对极片厚度不一致性的影响。同时,对在企业中广泛应用的热压工艺进行分析。结果 正负极片在不同压力下均会发生挠曲变形和弹性变形,前者增加了厚度不一致性,随着压力的增加,挠曲变形程度增大;在辊压工艺中,尽量将极片中心线和压辊中心线对齐,两者有偏移会增加挠曲变形,从而增加极片厚度的不一致性,两者偏移距离越大,挠曲变形也随着增加;此外,压辊直径、压辊弹性模量,以及极片宽度等因素也会影响挠曲变形。结论 辊压工艺中,可以从压辊角度进一步提高极片厚度的均匀性。     

基于吸振器控制的轧机辊系时滞反馈研究

考虑四辊轧机液压缸非线性弹簧力约束的因素,建立带有吸振器的两自由度轧机辊系模型。引入时滞反馈控制函数,设计带吸振器的轧机辊系振动位移、振动速度时滞反馈控制方程。通过分析轧机辊系振动极限环幅值和幅频特性的稳定性,得到不同反馈增益参数和时滞量参数对轧机辊系主系统的影响规律。适当地增大反馈增益系数g1和g2,减小时滞量系数τ1和τ2,可以改善系统的稳定性和收敛性。     

船体海上减摇设计的研究

本研究涉及一种减摇船舱内的液体控制的创新方案,特别是涉及这样一种船舶减摇装的控制设计,该控制设计可自动地控制减摇水仓的固有周期的改变和液体流动,以预先防止当渔船风平浪静而基本上不摇动时、急转舵时、及处于顺风波状态时水柜内的液体成为在不作为减摇船舱有效地工作的状态下产生的浮动水而对船的回复力产生不良影响的相反效果。