聚苯胺膜在AZ91镁合金表面的制备

AZ91镁合金在碱性溶液中，用循环伏安法在其表面制备了聚苯胺膜层。用扫描电子显微镜（SEM）研究了聚苯胺膜的表面形貌和截面特征。研究表明在碱性溶液中，AZ91镁合金表面可以制备在空气中稳定的黄黑色聚苯胺膜，而且与基体的结合较好。从而在AZ91镁合金表面制备了既可以导电又可以耐蚀的膜层。     

稀土元素Gd对AZ91镁合金摩擦磨损及腐蚀性能的影响

研究了Gd含量对AZ91镁合金摩擦磨损及腐蚀性能的影响。结果表明,稀土元素Gd的添加能显著提高AZ91镁合金的摩擦磨损及腐蚀性能。当Gd含量为0.8%时,组织和成分较均匀,合金的抗摩擦磨损及腐蚀性能最好。添加过量的Gd元素将使合金摩擦磨损和腐蚀性能下降。     

钕对AZ91镁合金腐蚀性能的影响

利用静态失重法、极化曲线、电子探针和X射线衍射仪研究了AZ91-XNd镁合金在3.5%NaCl水溶液中的腐蚀行为。结果表明,加入Nd显著降低合金的腐蚀速度,提高合金的平衡电位和腐蚀电位,降低腐蚀电流。探讨了显微组织与腐蚀性能之间的关系。     

镁合金表面聚苯胺膜层防腐性能的研究

用循环伏安法在镁合金表面制备了聚苯胺膜层,并用扫描电子显微镜(SEM)和电极电位研究了聚苯胺膜的表面形貌和腐蚀防护性能.研究表明:聚苯胺膜层并不是均匀覆盖在基体表面,而且膜层表面存在很多的微孔;聚苯胺改变了膜层的电极电位;在腐蚀介质中聚苯胺膜以点蚀或剥离的方式进行腐蚀.     

AZ91镁合金耐腐蚀性能的研究进展

AZ91是工业上应用最为广泛的镁合金之一,但其较差的耐腐蚀性能阻碍了其进一步的推广应用.分析了AZ91合金腐蚀速率大小的几个主要影响因素,介绍了改善AZ91镁合金耐蚀性能的方法.     

溶胶-凝胶法AZ91D镁合金表面制备TiO2涂层及其腐蚀性能研究

利用有机醇盐水解法合成了TiO2溶胶,采用溶胶-凝胶法在AZ91D镁合金表面制备了TiO2薄膜.通过XRD、SEM等分析技术对涂层的表面结构和组织进行表征,并探讨了该涂层的耐腐蚀性能及涂覆次数对腐蚀性的影响.结果表明:以钛酸丁酯为原料,无水乙醇为溶剂,盐酸和去离子水的混合液为稳定剂,可制备出均匀透明的TiO2溶胶;3.5％NaCl水溶液动电位极化曲线试验表明,TiO2薄膜提高了镁合金表面的耐腐蚀性.     

热处理对AZ91D镁合金腐蚀性能的影响

对经过不同热处理工艺处理后的AZ91D镁合金进行腐蚀试验,并测定其腐蚀参数.对腐蚀数据及金相显微组织分析、观察表明:时效处理后的AZ91D镁合金腐蚀率最低为2.128mm/a,为铸态和固溶加时效处理的AZ91D镁合金(3.081mm/a、3.209mm/a)的69.1%和66.3%;比仅进行固溶处理的AZ91D镁合金7.400mm/a的腐蚀率减少了71.2%,耐蚀性能提高2.48倍.合金组织中β相的形态和数量对合金腐蚀率起着重要作用.     

聚苯胺/环氧涂层对AZ91D镁合金耐蚀性能的影响

通过化学氧化法合成本征态及氢氟酸掺杂态聚苯胺(PANI),用红外光谱对其结构进行表征。以环氧树脂为成膜物质,在AZ91D镁合金基体上制备了本征态及氢氟酸掺杂的 PANI/环氧涂层,用EIS方法研究涂层在3.5%NaCl溶液中的耐蚀性,并用SEM对浸泡后基体表面形貌进行观察。实验结果表明,与环氧清漆相比,本征态PANI的加入明显改善了环氧涂层的耐蚀性,而氢氟酸掺杂后进一步提高了PANI/环氧涂层的性能。用XPS对基体表面分析,发现添加聚苯胺的涂层在镁合金表面形成了具有保护作用的产物膜。     

体育器械用AZ91镁合金的耐腐蚀行为研究

研究了体育器械用AZ91镁合金在NaCl溶液中的静态和动态腐蚀行为。结果表明,NaCl溶液浓度的增大、腐蚀温度和搅拌速度的增加都会促进合金的腐蚀。     

提高AZ91D镁合金表面耐腐蚀性能的研究

通过以碱式碳酸镍为镍源的直接化学镀镍-磷工艺,在AZ91D镁合金表面形成镀层。应用X射线衍射分析技术（XRD）、附带能谱仪的扫描电镜（SEM）对镀层的形貌结构、成分等作了检测与分析,采用YWX/Q-150型盐雾试验机对镀层进行耐腐蚀性能测试与评定。研究结果表明：该工艺所获得镀层为胞状致密结构,磷含量11.24%,属于中高磷镀层,且耐腐蚀性能良好,连续盐雾16 h未出现腐蚀斑点,盐雾腐蚀速率明显低于基体的腐蚀速率。     

AZ91D镁合金在北京地区的大气腐蚀行为研究

利用室外大气暴露试验，研究了AZ91D镁合金在北京地区的平均大气腐蚀速率，并与相同条件下A3钢的大气腐蚀情况进行了对比．采用扫描电镜(SEM)、X-射线衍射(XRD)、X射线能谱(EDS)以及红外光谱(IR)等多种现代表面分析技术对腐蚀产物的形貌、组成、结构等进行分析，与A3钢相比，AZ91D镁合金具有良好的耐大气腐蚀性能，具有局部腐蚀的特征。     

AZ91镁合金脉冲电沉积Ni-SiC纳米复合涂层的磨损与腐蚀性能

为了改善AZ91镁合金的表面性能,在含0-15g／LSiC纳米颗粒的改进的瓦特槽中,采用脉冲电沉积得到不同SiC含量的Ni-SiC纳米复合涂层。采用扫描电子显微镜（SEM）研究涂层的形貌,采用能谱仪（EDs）测试涂层的SiC含量。从15g／LSiC槽中电沉积得到的样品,其涂层的显微硬度提高了600％。采用动电位极化法研究包覆AZ91镁合金的腐蚀行为。结果表明,样品的耐腐蚀性能明显提高,即腐蚀电流密度从未包覆样品的0．13mA／cm2降低到槽中含15∥LSiC电沉积包覆样品的1．74x101mA／cm2,腐蚀电位从未包覆样品的-1．6V增加到槽中电沉积包覆样品的-0．31V。使用盘销摩擦测试仪评估了包覆和未包覆样品的耐磨性能,包覆样品的磨损量比未包覆的小8倍。     

铸造镁合金AZ91D金相腐蚀方法研究

对砂型和金属型铸造AZ91D试样进行了铸态下与固溶处理后金相腐蚀研究,对压铸AZ91D试样进行铸态金相腐蚀和EBSD试验研究.结果表明,铸态砂型和金属型试样树枝晶形状显示六重对称性特征,一次枝晶间夹角为60°,固溶处理后晶粒尺寸变大.压铸试样冷却速度快,枝晶不能充分生长,难以显示六重对称性特征,EBSD试验能够准确测量压铸试样的晶粒尺寸和晶粒取向.     

AZ91镁合金和MAO涂层的点蚀行为研究

采用循环极化曲线研究了AZ91镁合金及其表面微弧氧化(MAO)涂层在3.5%NaCl溶液中的点蚀行为。采用光学显微镜和扫描电镜观察循环极化不同阶段的点蚀形貌,探讨了点蚀在AZ91镁合金和MAO涂层上的萌生和扩展机制。结果表明,合金上点蚀倾向于在α-Mg相上萌生,而涂层上点蚀在多孔结构和裂纹处萌生,合金和涂层上点蚀的初始形态均为开口的“火山口”形貌。合金上点蚀坑中沉积一层腐蚀产物层对点蚀产生一定钝化效果,导致了点蚀在合金上横向扩展。而涂层上点蚀造成涂层的剥离和腐蚀产物的溶解,无法对点蚀形成钝化效果,导致点蚀在涂层上向纵深扩展。点蚀在循环极化过程中持续扩展的微观形貌验证了合金和涂层的循环极化曲线上出现正的滞后环,而不同的点蚀扩展现象也验证了涂层上较大的滞后环面积。     

汽车用AZ91镁合金的耐腐蚀性能

以AZ91镁合金为研究对象,研究了NaCl溶液的浓度、腐蚀时间、温度和搅拌速度对AZ91镁合金耐腐蚀性的影响。利用扫描电镜观察了腐蚀后的表面形貌和横截面形貌,定性分析了AZ91镁合金在NaCl溶液中的腐蚀行为。结果表明,随NaCl溶液浓度、腐蚀时间、温度和搅拌速度增加,AZ91镁合金腐蚀速率主要呈递增趋势,且腐蚀形式为沿晶腐蚀。     

阻燃镁合金AZ91D的研究

研究了通过添加铍，可得到直接暴露在大气中熔炼的镁合金AZ91D。通过金相组织观察发现：当铍的含量达到0.015%时，合金的晶粒度最好，而且具有很好的阻燃性能；同时研究了采用不同的变质剂AZ91D合金进行变质处理。实验结果表明：变质处理的AZ91D合金，组织明显细化，尤其是时效处理后，其力学性能得以大幅度提高，拓宽了合金的使用范围。     

AZ91D镁合金手汗腐蚀机理研究Ⅲ乳酸对AZ91D镁合金的腐蚀机制

通过电化学阻抗(EIS)和动电位极化曲线等方法研究了镁合金在乳酸和含有Cl^-的溶液中的电化学特性，发现镁合金腐蚀过程受到电极电位E、以β相为中心向外扩展的表面氧化膜的覆盖面积θ和MgH2的浓度Cm 3个表面状态变量的控制，在腐蚀过程中，β相表面氧化膜向四周扩展，覆盖了邻近很小范围的α相晶粒，从而使部分α相晶粒不受腐蚀．最后通过理论推导建立了一个新的镁合金腐蚀理论模型，并利用EIS实验证实了模型的可靠性。     

AZ91D镁合金表面渗锌渗层组织及其性能研究

采用zn与Al2O3固体混合粉末对AZ91D镁合金表面进行热扩渗处理,对渗层进行金相组织形貌、化学成分、物相组成分析以及对基体材料、扩渗试样进行盐雾腐蚀对比试验.结果表明,在400℃恒温热扩渗8 h条件下,扩渗层与基体材料表面之间能够形成由均匀细密的共晶态组织构成的渗层,厚度约为0.7 mm左右,扩渗层主要合金相由Mg7Zn3与Mg-Zn化合物共同构成.同时盐雾腐蚀试验结果表明,形成的扩渗层组织在一定程度上提高了AZ91D镁合金表面的耐腐蚀性能.     

体育器械AZ91D镁合金表面喷涂涂层的微观组织与磨损性能研究

在AZ91D镁合金表面火焰喷涂CoCrAlY-Al2O3涂层,研究涂层的表面硬度、微观组织和耐磨性能。结果表明,涂层与基体的结合方式以镶嵌式咬合为主,同时伴随着少量的冶金结合。火焰喷涂涂层的耐磨性明显优于AZ91D镁合金基体。     

AZ91D镁合金热扩渗涂层研究

用固体粉末热扩渗法，对AZ91D镁合金表面实施纯Al及Al-Ce共渗处理。通过扫描电子显微镜、X射线衍射、能谱分析以及硬度测试和极化曲线测量，研究了扩渗涂层的组织和性能。结果表明，本方法可在镁合金表面获得连续、致密的表面渗层，渗Al及Al-Ce共渗层均能提高镁合金的硬度及耐腐蚀性，Al-Ce共渗层的硬度及耐蚀性明显优于渗纯铝。