螺纹锁紧环式换热器内漏分析

针对胜利油田桩西精细化工有限责任公司12 kt稳定轻烃加工装置螺纹锁紧环换热器E-106的内漏问题,对螺纹锁紧环的结构特点及内漏原因进行了探讨,螺纹锁紧环换热器内漏的原因主要有：管程与壳程之间密封垫片损坏,换热管与管板焊口处存在缺陷或裂纹,管束存在腐蚀穿孔现象,管板壳程侧密封面存在缺陷,内部螺栓预紧力不够,由于设备长期处于高温高压状态运行,内部螺栓和管板垫片都有可能出现应力松弛,蠕变造成密封性能下降.通过分析并结合实际情况,发现稳定轻烃加工装置换热器E-106内漏的主要原因是管壳程垫片及管板密封面的损坏才导致换热器内漏.提出了发生内漏换热器E-106的修复方法,并总结了螺纹锁紧环式换热器安装使用过程中需要注意的事项.     

轻烃回收装置换热器小浮头螺栓断裂分析

某公司轻烃回收装置自2019年6月开始,4台换热器小浮头螺栓陆续发生断裂,尤其是E02001全部更换小浮头螺栓后,运行不到一个月,又发现12条螺栓断裂.经过对断裂螺栓抽样进行失效分析,认为螺栓断裂系湿硫化氢应力腐蚀开裂所致,氰化物的存在大大地加剧了硫化氢应力腐蚀开裂的发生.提出如下建议:进入轻烃回收的原料中氰化物质量分数严格控制在0.5 μg/g以下,螺栓的材质选用20号钢,控制螺栓硬度不超过22HRC,尽可能降低螺栓的预紧力.     

加氢装置循环氢流量波动原因分析

某炼油厂2.2 Mt/a渣油加氢装置循环氢压缩机出口流量出现了较大幅度的异常波动,且循环氢流量较低,反应器催化剂床层压力降波动大,装置处理量提升困难。对引起波动的原因进行了分析,确定根本原因为混合氢与热高分气螺纹锁紧环换热器内漏,装置正常生产过程中,应确保平稳操作,并密切关注螺纹锁紧环换热器螺栓预紧力的变化情况,为解决同类装置生产过程中遇见的类似问题提供借鉴。     

1.4Mt/a柴油加氢装置高压换热器泄漏原因分析

介绍了隔膜密封式高压换热器的结构、特点及密封原理,对1.4 Mt/a柴油加氢装置高压换热器泄漏的原因进行了详细分析。针对该换热器管程进口法兰螺栓紧固不到位、密封盘倒角处的泄漏问题,采取了相应的处理措施,消除了安全隐患,确保了装置的长周期安全平稳运行。     

煤油和柴油加氢联合装置长周期运行的瓶颈及对策

国内某炼油厂煤油加氢装置与柴油加氢装置联合布置,联合装置长周期运行中针对柴油加氢新氢压缩机氯化铵腐蚀隐患;煤油加氢原料/反应产物换热器结垢、结盐,反应加热炉热负荷高,系统冷却能力偏低;柴油加氢装置原料/反应产物换热器串漏,柴油加氢热高分气/循环氢换热器腐蚀内漏等问题。提出了:煤油加氢反应产物换热器增加注水设施,单独增加循环氢压缩机,氢气混合后增设缓冲罐(内装填料);柴油加氢装置通过优化操作,降低原料/反应产物换热器管壳程差压,使用双金属自密封波齿垫代替波齿复合垫,优化补充氢气流程及将换热器管束材质升级为S32707超级双相钢等措施。解决联合装置长周期运行的问题。     

柴油加氢高压换热器内漏原因分析

通过分析操作参数变化及不同位置产品质量,确认引起高压换热器内漏是因为柴油加氢精制装置循环氢压缩机入口流量假指示,防喘振阀误动作使循环氢流量波动,高压换热器管壳程出入口温差变化太大,进而导致密封垫片紧力不足引起。通过在线紧固螺纹锁紧环高压换热器内压紧螺栓,可解决管板泄露问题,从而得到合格产品。     

油浆蒸汽发生器外头盖法兰频繁泄漏的原因分析及治理

重油催化裂化装置油浆蒸汽发生器操作工况温差变化大,操作压力高,在实际操作过程中,该设备外头盖法兰出现频繁泄漏的情况,致使装置降量低负荷生产,严重影响装置长周期运行。文章从该设备检修现场实际出发结合法兰密封面初始加工缺陷、热变形、螺栓材质问题以及螺栓预紧力不均等方面详细查找油浆蒸汽发生器泄漏的原因,并综合制定解决措施,从而解决油浆蒸汽发生器外头盖法兰泄漏这一生产隐患,保证重油催化裂化装置安全平稳长周期运行。     

空冷风机U型螺栓断裂原因分析及解决

针对中国石油克拉玛依石化公司某柴油加氢改质装置空冷风机固定叶片的U型螺栓接连发生多起断裂失效事故开展研究分析,发现U型螺栓的断裂主要是由于叶片安装时U型螺栓预紧力不足使其长期在松弛状态下运行造成疲劳断裂。而U型螺栓内部也存在较高的应力区域、风机叶片共振等外部因素则加速了其断裂。通过采取将风机U型螺栓更换为夹板式固定螺栓、其余型号风机将叶片轴一阶定位改造为二阶双向定位、严格规范叶片安装角度及螺栓预紧力等一系列改造措施后,空冷风机U型螺栓断裂问题得到有效解决。改造后的空冷风机已安全平稳运行14 000 h,消除了空冷机组运行中的重大安全隐患,取得了较好的改造效果。     

做精检修设备保装置长周期

<正>9月15日,在大庆石化化工一厂碳四联合车间BH-3130管箱螺栓旁,建设公司安装四分公司铆工李明,认真地排查他紧固过的螺栓。装置开工已经一个多月了,没发生一起泄漏,定扭矩紧固技术为保障装置长周期运行起到了关键作用。今年大检修,大庆石化建设公司采用螺栓定扭矩技术实现了48998条螺栓的紧固,以及密封面"零泄漏"的目标。现在大庆石化装置螺栓全面采用定扭矩紧固,彻底告别了大锤时代。螺栓拧紧方法和预紧力的正确控制,对于生产装置的安全生产影响重大。大庆石化建设公司采用科学的螺栓定扭矩紧固技术,使螺栓预紧力均匀对称地作用于垫     

塔顶冷却器小浮头螺栓断裂失效分析

文章就加氢精制装置气提塔顶冷却器小浮头螺栓断裂失效问题,从宏观和微观断口形貌、材料金相组织及成分等方面对螺栓的断裂失效原因进行了分析,阐述了失效机理,指出螺栓断裂主要是由于SSCC所致,并提出了提高回火程度和严格控制螺栓预紧力的相应防止断裂失效的方法和建议。     

煤油加氢反应产物换热器结垢分析

针对某煤油加氢装置反应产物与原料换热器出现结垢现象,对3台换热器E-101A/B/C结垢现象、结垢位置、结垢程度进行了计算分析.结果表明：E-101A/B/C总换热系数不断降低,由193.70 W/（m2·K）下降至127.79 W/（m2·K）,降幅达34.0％,严重影响换热器的换热效果.根据管侧压力降从0.18 MPa升至0.25 MPa,增幅达38.9％,而壳侧压力降基本稳定,且E-101A管程垢阻达314×10-5（m2·K）/W,明显高于E-101B/C管程垢阻,判断换热器结垢位置为E-101A管程.装置停工检修中发现：E-101A管程出口出现大量铵盐结块,且在清洗中部分管束堵塞;E-101B/C管程及3台换热器的壳程未见显著结垢.换热器拆检结果验证了前期计算结果的准确性.结合计算分析及实际结垢情况提出改进建议.     

催化裂化装置低温热水换热器泄漏原因分析

大连石化分公司1.4 Mt/a重油催化裂化装置共有低温热水换热器14台,在运行中经常出现管束的腐蚀泄漏问题,严重影响了装置低温热水系统的稳定运行。从低温热水系统的氧腐蚀产生机理、孔蚀和酸腐蚀形成的环境、低温热水系统工艺流程设置、系统流速对垢下腐蚀形成的条件等方面分析了低温热水换热器管束泄漏的原因。分析得出:低温热水对管束外壁形成的酸腐蚀、氧腐蚀和孔蚀等是导致管束泄漏的主要原因;由于工艺流程设计本身的缺陷导致流速过低形成垢下腐蚀也是管束泄漏的原因之一。针对上述原因提出了相应的解决措施。     

浮头式换热器内浮头螺栓在湿H2S环境下的材质选用探讨

从理论上阐述了浮头式换热器内浮头螺栓在湿H2S环境下材质的选用原则,分析了万州分厂设备在试压过程中出现泄漏的原因,并和引进分厂的设备(在使用过程中因改变了设计件而满足了生产要求)进行了比较。     

大规格高高压螺纹锁紧环式热交换器水压试验浅析

大规格高高压螺纹锁紧环式热交换器制造要求高,水压试验很难达标。以某石化公司委托兰州兰石重型装备股份有限公司生产的高高压螺纹锁紧环式热交换器的一次性水压试验合格过程控制为例,介绍了在热交换器管箱筒体、管板(双面)密封面平面度的加工和检测,内部螺栓、内外圈压紧螺栓的上紧,管、壳程之间串漏原因的分析和改进措施的提出等关键环节积累的实际生产经验,可为同类大型高高压螺纹锁紧环式热交换器制造和水压试验提供参考。     

加工海洋高酸原油常压蒸馏塔顶系统的腐蚀防护

通过对中海惠州炼油分公司常减压蒸馏装置常压蒸馏塔顶低温部位腐蚀产物和腐蚀介质进行研究,结合日常腐蚀监测和设备检修腐蚀调查结果,对海洋高酸原油加工过程中发生的常压蒸馏塔顶循换热器腐蚀泄漏,常压蒸馏塔顶管线及常顶油汽换热器的腐蚀进行研究.结果表明,腐蚀介质HCl和H2S主要来源于原油中的氯化物和硫化物在高温环境分解,提出了乙酸等小分子酸对金属设备具有较强的腐蚀破坏性,建议使用三条防护措施来控制海洋高酸原油对常减压装置低温部位的腐蚀.     

裂解气压缩机换热器泄漏原因及防腐措施

在乙烯装置的生产运行过程中,裂解气压缩机段间换热器经常发生管束腐蚀泄漏,严重制约了装置的长周期运行。根据生产检维修过程中换热器管束的腐蚀现状,找出了具体原因：壳程的酸性气体腐蚀、管程的循环水中微生物引起的垢下腐蚀以及冬季生产停车换热设备防冻保温不到位。从引起换热器腐蚀的各个原因入手,结合生产工艺,采取工艺参数调整、控制段间凝液的pH值及压缩机段间注水量等措施,同时对压缩机辅助设备进行优化,更换高效的注水雾化喷头、牺牲阳极保护、管束涂敷耐腐蚀涂料。通过采取防腐蚀措施,优化了换热器的运行环境,改善了段间换热器的性能,有效延长换热器的使用寿命。     

管程介质温差对管箱法兰密封性能的影响

利用ANSYS软件建立了U形管换热器或浮头式换热器管箱法兰密封系统三维有限元模型,并将预紧状态与操作状态紧密联系,在一定程度上分析了在预紧、只有压力作用以及压力与温差共同作用时3种工况下管箱法兰的密封性能。