汽车主减速器双曲面齿轮结构参数优化设计

在满足强度、应力等约束的条件下，以双曲面齿轮的体积和最小为目标，对汽车主减速顺双曲面齿轮的结构参数进行优化设计。该方法克服了传统设计凭经验确定其结构参数的不足的繁琐，具有一定的现实意义。     

降低汽车主减速器噪声的双曲面齿轮CAD优化设计

以降低汽车主减速器的噪声为目标,进行了低噪声双曲面齿轮的计算机辅助优化设计的研究．通过CAD优化设计使双曲面齿轮设计参数得到有效控制．使齿轮的齿面重叠系数准确达到预先设定的目标值,从而在加工精度相同的情况下,使所设计出的双曲面齿轮啮合噪声最低。     

准双曲面齿轮模糊优化设计

在准双曲面齿轮传动的优化设计中引入模糊概念,考虑影响准双曲面齿轮传动种种因素的模糊糊性,建立了以传动辐体积最小为优化目标的模糊优化数学模型。并以实例进行了模糊优化设计。模糊优化方案与常规设计方案相比体积可减少小３０．１％。,与普通优化设计方案相比体积减小１４．２％。     

行星齿轮减速器优化设计

采用约束随机方向法寻求优化值 ,用逐次线性插值法再进行一维搜索求得最优值 ;以行星齿轮减速器体积最小为目标函数对其进行优化设计。     

二级齿轮减速器最小体积优化设计

为实现二级圆柱齿轮减速器的最小中心距的优化设计,采用MATLAB优化工具葙的方法,从而使其结构紧凑以及制造成本降低,同时避免了采用计算量大且比较繁琐的手工迭代或计算机语言传统求解方法,简化了优化过程.     

双级行星齿轮减速器的优化设计

本文主要论述双级行星齿轮减速器优化设计的方法和基本原理。这种优化设计是以双级行星齿轮机构作为整体进行优化的,计算结果证明,它使第一、二级的传动比分配更为合理,达到两级齿轮等强度,从而得到各级齿轮的合理参数。     

减速器行星齿轮的优化设计

在行星齿轮减速器的物理模型上,建立了以体积最小为目标要求作为约束条件的优化设计模型,探讨了利用网格法求解定传动比条件下的行星齿轮传动参数的优化设计问题,以及减速器行星齿轮的相关应用,在工程中具有重要的实用价值.     

基于MATLAB的齿轮减速器优化设计

以减速器中齿轮的齿数、模数、齿宽及轴的直径等作为设计变量，以减速器的体积为目标函数，利用MATLAB的优化工具箱，对减速器进行优化设计，简化了复杂的编程，提高了设计效率和质量。     

行星齿轮减速器可靠性优化设计

利用机械优化设计和机械可靠性设计的各自特点,结合直升机行星齿轮主减速器参数设计实例,探讨机械可靠性优化设计的新方法。     

轻轨车双曲面牵引齿轮的优化设计

本文介绍双曲面齿轮用于轻轨车牵引传动中所遇到的复杂计算问题,以及如何运用计算机进行齿轮的优化设计和运算,从而确定齿轮副的最佳设计参数     

基于模糊可靠度约束的准双曲面齿轮优化设计

在充分考虑了准双曲面齿轮各设计参数的模糊性和随机性的基础上,结合传统的优化设计方法,探讨了具有模糊可靠度约束的冷双曲面齿轮的优化设计方法。     

斜齿轮减速器遗传算法的优化设计

通过对一个具体的斜齿轮减速器进行分析与设计，建立了优化数学模型，并应用遗传算法求出了问题的最优解，探讨了用遗传算法解决此类多约束、多变量类型优化问题的可行性。     

基于ADAMS的主减速器齿轮压力角优化研究

针对某微车高速空挡滑行工况下主减速器振动异响大的问题,以主减速器准双曲面齿轮压力角为研究对象。建立了齿轮系统扭转振动动力学模型,改变UG模型中轮齿两侧压力角,导入到ADAMS后对比分析该工况下不同压力角时齿轮系统的动态特性,得出被动轮轮齿凸面压力角减小1°、同时凹面压力角增大1°时可改善主减速器齿轮系统啮合振动性能。最后采用试验验证了仿真分析的正确性,可应用于主减速器齿轮的设计和制造。     

行星齿轮减速器稳健优化设计

在优化设计中主要存在设计变量的初值选取,设计变量的随机波动和外来干扰造成的可靠性和稳健性问题。为了解决此问题提出了6σ稳健设计和序列二次规划法相结合的方法,并以行星齿轮减速器为例进行了优化研究,通过与确定性优化的对比,验证了所提出的优化方法具有良好的优化效果。     

行星齿轮减速器优化设计的数学模型

通过对2K-H型行星齿轮系传动的分析,建立了以重量最轻为优化目标的行星齿轮减速器优化设计数学模型,并提出了求解方法。     

准双曲面齿轮传动优化设计

用数学规划理论与计算机程序设计方法相结合，对准双曲面齿轮传动计算机辅助优化设计作了初步探讨；并试图用尽可能快的速度，简单、易懂、可行的方法设计出技术经济效果最佳的准双曲面齿轮传动。     

齿轮减速器传动比的最佳分配与优化设计

从减速器重量最轻，长度最短，高度最低及各级大齿轮浸油深度大致相同的原则出发，讨论了总传动比的优化分配和减速器的优化设计。     

准双曲面齿轮优化参数设计研究

采用计算机对准双曲面齿轮进行几何计算、强度校核、切齿计算等并进行优化参数设计,克服了齿轮过早失效,取得良好成绩。