长钢管的大变形量镦粗工艺及模具设计

针对长钢管大变形量镦压加工难等问题,开展了镦压工艺计算与设计,建立了钢管的高径比、镦压变形量与镦压质量之间的关系。在镦压工艺和模具设计上对坯料可能产生的失稳和制品内、外径保证问题进行了评价,并进行了镦压试验,提出了解决因长钢管大变形量镦压而导致失稳倾向和制品易折叠的镦压加工方法,规定了模具工作过程及注意事项。研究结果表明,长钢管接受镦压加工时,若其高径比和镦压总变形量大大超过镦压加工规范时,采取两次镦压、在毛坯内径中加装芯棒和在外径外部设计模圈及对坯料进行酸洗、磷化、浸涂固体润滑剂等技术,可以有效地解决长钢管大变形量镦压加工难的问题。     

Process and die design for large deformation upsetting process of long steel tube

针对长钢管大变形量镦压加工难等问题,开展了镦压工艺计算与设计,建立了钢管的高径比、镦压变形量与镦压质量之间的关系.在镦压工艺和模具设计上对坯料可能产生的失稳和制品内、外径保证问题进行了评价,并进行了镦压试验,提出了解决因长钢管大变形量镦压而导致失稳倾向和制品易折叠的镦压加工方法,规定了模具工作过程及注意事项.研究结果表明,长钢管接受镦压加工时,若其高径比和镦压总变形量大大超过镦压加工规范时,采取两次镦压、在毛坯内径中加装芯棒和在外径外部设计模圈及对坯料进行酸洗、磷化、浸涂固体润滑剂等技术,可以有效地解决长钢管大变形量镦压加工难的问题.     

怎样进行镦粗

六、怎样预防和矫正镦粗的缺陷?镦粗的主要缺陷是弯曲和歪斜。为防止发生弯曲,镦粗前可以先将坯料回转倒棱,即采用“铆镦法”镦粗。这样能增加坯料两端与锤砧的接触面,使变形困难锥体积加大,把镦粗变形尽可能推向坯料中间部位(见图6)。这种方法操作难度大,锤击次数多,变形时间长,并不十分理想。最常用的是“预弯曲镦粗法”(砧边矫正法),即先将竖立在锤砧上的坯料轻击一锤,观察出坯料可能发生弯曲的趋势后,     

一种镦粗大高径比锻件的方法

介绍了一种镦粗大高径比锻件的方法。用这种方法可以镦粗高径比 Ｈ ／ Ｄ＝ ６ 的镦件     

圆柱坯料带反压冲孔和小直径斜齿轮的正挤压成形

为防止在冲孔不同高径（H／d,H．坯料高度,d;冲头;直径）圆柱形空心坯料时表面上产生裂纹,提出了一种用带反压力冲孔实心圆柱坯料的方法口研究了用低合金钢（SCR420H／JIS：铬钢）进行冲孔加工试验时剪切表面上反压力的效果,也用刚-塑性霄暇元模,拟分析了坯料的变形性能。试验结果表明,当冲头与模具间保持合理间隙且在高于1．2GPa反压力下婧坯料（H／d=1.4）冲孔时,在坯料内表面没有产生裂纹。在带反压力冲孔中冲头与模具转角处,合适的静永压力远远高于不带反压力冲孔中的静水压力。用带反压力冲孔的空心坯料挤压成螺旋齿轮。研究当;空心坯料被挤压到有内齿的挤压模中,同时借助于包围在芯轴上带轴套的冲头给坯料施加挤压力时,挤压模定径带和挤压究全斜齿轮之间的摩擦对成形性能的影响。     

超细长毛坯的镦粗

<正> 通常为保证坯料镦粗能够顺利进行,不产生任何缺陷,圆柱体坯料镦粗时,其高与直径(H/D)之比不应超过2.5—3,在2—2.2内更好.对于平行六面体毛坯,其高度与较小基边之比应小于3.6—4。这就是坯料镦粗规则. 但是,对于某些锻件,由于材料缺乏(所需直     

大型饼类锻件镦挤工艺应变场的数值模拟

研究发现,在镦挤过程中,坯料中心出现上下两个刚性区.当压下量较小时,上刚性区较大,随着镦挤过程的进行,上刚性区逐渐减小,并与下刚性区靠近.对比平板镦粗和漏盘镦挤来看,平板镦粗过程中坯料心部的金属产生的等效应变比漏盘镦挤剧烈.     

250泵缸套胎模锻造

我厂生产的250泥浆泵,其φ65mm缸套锻件如图1所示。用管材或圆钢均可进行胎模锻造,现将两种材料的锻造情况介绍如下。用管材锻造用φ95×17mm钢管作坯料,其工艺过程见图2,芯子尺寸。将加热后的坯料放入模内,气锤轻击几下,一方面将坯料打入模底;另一方面将管子端部镦粗,使     

锤锻模优化设计挖潜

在设计锻模时,尤其是饼类齿轮锻模,我们常依照的工具书是《锻工手册》。全国大中专教材书籍也和《锻工手册》大体一致,图1是《锻工手册》介绍的带锁扣镦粗台锻模。对镦粗台的作用,《锻工手册》也有叙述:先将坯料镦粗成圆饼,以减少坯料在终锻模膛中的打击次数,并有利于金属充满模膛和提高锻模使用寿命,还可避免或减少终锻时产生折叠等缺陷。     

100Cr6轴承钢镦粗过程的微观组织模拟研究

为获得合理的100Cr6轴承钢镦粗工艺和优良的成形质量,通过simufact.forming软件对100Cr6轴承钢的镦粗过程进行数值模拟,得到坯料镦粗过程的等效应变、等效应力及温度分布等场量信息,并研究了坯料温度、上模速度、模具温度、摩擦因数等不同工艺参数对其镦粗成形的动态再结晶及晶粒尺寸等微观组织的影响。结果表明:坯料变形大的心部区域晶粒尺寸最小,坯料周边自由变形表层区域晶粒尺寸次之,与上下模具接触的坯料难变形表层区域晶粒尺寸最大;在其他条件相同的情况下,升高坯料温度,坯料平均晶粒尺寸减小,动态再结晶体积分数增大;提高上模速度,坯料平均晶粒尺寸增大,动态再结晶体积分数减小;增大摩擦因数,坯料平均晶粒尺寸减小,动态再结晶体积分数增大;升高模具温度,坯料平均晶粒尺寸减小,动态再结晶体积分数减小。     

金属塑性成形技术基础讲座 第四讲 模型锻造（上）

模型锻造包括模锻和镦锻,是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内,然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的成形过程。 一、模型锻造成形过程特征 模型锻造成形过程中坯料整体塑性成形,处于压应力状态。坯料放于固定锻模模膛中,当动模作合模运动时(一次或多次),坯料发生塑性变形并充满模膛,随后,模锻件由顶出机构顶出模膛。热     

触底式镦粗工艺研究

利用Deform-3D对触底式镦粗和悬漏式镦粗两种工艺方案进行数值模拟,对比分析镦粗变形过程中应力、应变在轴向和径向上的分布情况,以及坯料心部的静水压力的分布规律。通过在坯料轴线方向设置追踪点分析坯料心部金属的流动及压实效果。分析结果表明:触底式镦粗时坯料内部的等效应变、静水压力状态更好,分布更均匀,压实效果更显著,更有助于锻合坯料心部的空洞缺陷,改善坯料内部质量。     

快速选定锻件下料尺寸的方法

在圆环类锻件的加工过程中,长径比(l/φ)是一个重要的概念。为了使锻件的镦粗工步能正常进行,避免因下料尺寸过长造成弯曲,或因下料尺寸过短使镦粗后下料缺陷未得到校正,要求坯料具有一定的长径比。通常,坯料的长径比应符合下式,即     

圆柱体在平板和漏盘间镦粗时的力学分析

对水压机锻造平板、漏盘间镦粗圆柱体进行了力学分析。针对毛坯高径比大于1时的情况，提出了刚塑性拉应力力学模型；针对毛坯高径比小于1时的情况，提出了静水应力区切向应力力学模型。前者打破了镦粗体不论高径比如何总存在三向压应力之说；后者圆满地解释了锻造的齿轮轴法兰部分存在层状裂纹的机理。两个模型的提出，使镦粗理论走向了正确、完善的阶段。     

锻件镦粗方法的改进

车钩提杆是用2公尺多长的φ19公厘圆铁制成的。过去是由两个人抱着这么长的坯料,镦出个葫芦形来(如图1),然后再煨弯,锻造起来非常费力,工友的两只胳膊震得直发酸,并且效率很低,10多分钟只能弄出一个。后来小组研究出一个焖粗胎型(如图2中1),坯料放在里面,用风锤(图2中2)镦出葫芦形。它的工作情况如图2所示。这样的镦粗方法,大大地减轻了体力劳动,效率也很高,4分钟就可     

电镦机的改造

我们在使用原电镦机时,常常出现坯料电镦完后,夹紧缺不能及时泄荷松开。有时要让镦粗缸复位到止点时,夹紧缺才猛然松开。这时有些坯料温度已下降到终锻温度以下,对下道工序的模压成形很不利。因此,常常使电镦件大头前端出现叠层和裂纹,应力组织很不理想。改造后的电镦机在通往砧子缸和镦粗缸的油路中分别加了减压阀和压力继电器(含时间继电器)从而使电     

怎样进行滚圆

一、什么叫滚圆? “滚圆”是消除圆形坯料镦粗后的鼓形,使其外形更加规整的辅助锻造工序。圆盘形锻件镦粗后进行滚圆,可以矫正因镦粗变形不均匀而产生的各种形状缺陷,使毛坯与零件外形相符,这样有利于切削加工中的装卡和找正工作,同时也减小了锻件外缘的机械加工余量。滚圆锻造还可以增加圆盘形锻件外缘的锻造变形量,使沿锻件圆周部分的金属组织更加细密,碳化物分布情况得到改善。因此,齿轮和各种圆片铣     

普通平板镦粗高圆柱体的拉应力理论的模拟

传统的塑性力学理论认为，在镦粗过程中，镦粗体中心总是处于三向压应力状态。从主动变形区和被动变形区的概念出发，分析了镦粗体内部变形区的应力状态，建立了高径比大于1的圆柱体镦粗刚塑性力学模型。经过定量和定性物理模拟和数值模拟分析，证实镦粗体中心区域并非总是处于三向压应力状态，对实践生产中镦粗工艺的合理制定具有指导作用。     

提高自由镦粗变形均匀性的工艺措施

镦粗是自由锻最基本的工艺,不仅一些锻件必须采用镦粗成形,在其他锻造工序中也都包含镦粗的因素。由于坯料和模具之间存在摩擦,镦粗后坯料的侧表面将变成鼓形,造成坯料内部变形分布不均的问题,对锻造工艺和锻件质量很不利,而且还要增加修整工序。由此引起的表面纵裂,对低塑性     

锻件镦粗方法的改进

车钩提桿是用2公尺多长的φ19公厘圆铁制成的。过去是由两个人抱着这么长的坯料,镦出个葫芦形来(如图1),然后再煨弯,锻造起来非常费力,工友的两只胳膊震得直发酸,并且效率很低,10多分钟只能弄出一个。后来小组研究出一个焖粗胎型(如图2中1),坯料放在里面,用风锤(图2中2)镦出葫