基于CATIA的复合材料结构优化设计

简述了CATIA软件在复合材料结构设计中的应用,利用CATIA设计软件中的Composit Design(复合材料设计)和Generative Structural Analysis(有限元结构分析)模块对复合材料方形盖体进行三维实体结构设计与力学分析。通过计算得出了方形盖体的工艺角α=14°时,方形盖体的密封面变形最小,优化了方形盖体的结构,利用CATIA中的Core&Cavity Design(阴阳模设计)模块设计出复合材料方形盖体的阴阳模。     

基于HAJIF系统的复合材料机翼结构优化

复合材料是高度各向异性材料,其结构设计和分析方法等与金属结构存在诸多差异。尤其在复合材料结构优化过程中,强度、稳定性等设计因素众多,导致结构优化设计工作繁琐、优化效率不高。对于需要考虑大量强度约束的复合材料机翼结构初步设计,如何快速获取初始铺层方案成为制约复合材料机翼结构设计的关键之一。针对复合材料机翼结构初始方案快速获取的问题,构建了基于"设计区-关键元"思想的复合材料机翼结构二级优化设计方法,以层合板理论为基础,引入复合材料许用值工程算法,基于工程准则法,构建了复合材料铺层厚度及铺层比例的二级优化策略,基于自主结构分析软件HAJIF系统的有限元求解器,提出了基于全内存数据存取的复合材料结构二级优化方法,完善并开发了复合材料结构铺层优化设计软件。考虑典型复合材料机翼各个设计区强度约束,应用开发的软件完成了机翼结构复合材料壁板铺层厚度及铺层比例快速优化,为机翼精细化设计提供了技术及工具支撑。     

CATIA在复合材料数字化设计中的应用

随着航空工业的快速发展,越来越多的新型飞机大量采用复合材料作为结构用材。复合材料具有结构可设计性强的特点,将CATIA软件与复合材料的结构设计相结合,能够极大的提高设计效率,节省研制成本。CATIA为复合材料的设计工作提供了一整套较为完善的解决方案,包括复合材料结构的计算机辅助设计、计算机辅助分析以及数字样机可制造性分析。使用CATIA进行复合材料的结构设计还能够为后续的分析、制造等环节提供统一的数据来源,通过采用复合材料结构计算机辅助设计可能够有效的解决传统复合材料结构设计的局限性,实现复合材料的数字化设计。     

复合材料在井下工具的研究应用

本文通过复合材料性能分析,研究了一套复合材料封隔器顶部接头结构模型,并通过软件分析验证该模型的静力学形态特征,所得理论可为复合材料结构产品的设计与性能分析提供参考。     

复合材料软件

<正>一种新的复合材料结构(多层、夹层等)设计和优化软件已被开发出来。MAGICS软件是欧洲领先的复合材料应用软件之一,它以著名的有限元分析技术为基础,包含了一种专     

雷达罩复合材料铺层计算的数学方法

雷达罩复合材料的铺层设计直接关系到雷达罩复合材料的强度,现行的商用软件需要依赖结构铺层设计才能实现仿真分析,要针对结构铺层分别划网格、建模型,铺层设计的灵活性、通用性差。采用几何学原理和数据编程处理方法,将雷达罩纤维织物复合材料的平面经纬向依据不同的起始铺层角度并结合三维空间几何转换确定其在三维雷达罩模型上的实际方向,进行雷达罩复合材料铺层设计,将复合材料铺层方向投影到空间雷达罩复合材料的有限元模型中,确定复合材料的铺层角,将铺层设计显性化、通用化,并且增加复合材料铺层计算的灵活性,突破各种软件的约束。     

复合材料部件设计制造一体化研究

20世纪80年代后期以来,随着CAD/CAM技术、计算机信息技术、网络技术的蓬勃发展,以美国为首的西方发达国家开始研究并首先应用了一项新技术即复合材料设计制造一体化技术。设计制造一体化技术可以提高产品的研制生产效率,保障产品质量,降低产品成本。选取某复合材料部件数字化设计制造的关键环节提出研究内容,应用复合材料制造和分析软件FiberSIM对演示验证件进行数字化制造,克服相关技术难点,打通了复合材料由设计到制造的生产流程。最终通过演示验证件的数字化设计流程分析复合材料数字化制造与传统的复合材料生产过程的差异,客观评价两种制造方案的优缺点。     

ESA Comp复合材料结构设计的专用软件

复合材料层合板的设计过程存在着同传统金属结构设计不同的阶段.例如,复合材料的结构设计有许多种可能的材料组合,而且材料的各向异性力学行为在设计阶段是能通过选择特定的纤维方向和叠层次序确定的.虽然有限元程序能够用来对复合材料进行分析,但不能涵盖所有涉及复合材料具体设计和分析方面.因此,还需要专业化的复合材料设计工具来对复合材料进行设计.一些比较先进的设计工具,如本文中涉及的ESAComp软件,同有限元软件包结合起来,组成了复合材料结构设计过程的整个部分.     

碳纤维复合材料风力发电机叶片振动特性研究

碳纤维复合材料具有强度高、模量高、质量轻、耐疲劳等特点。针对风力发电机叶片的振动特性及变形形式,设计了碳纤维复合材料风力发电机叶片,并采用ANSYS有限元分析软件对叶片进行模态分析,得到了碳纤维复合材料风力发电机叶片的固有频率。与相同结构的树脂叶片进行对比,结果表明碳纤维叶片固有频率高于树脂叶片的固有频率。对碳纤维叶片进行模态实验,实验结果与仿真结果的误差较小,可为碳纤维复合材料风机叶片提供设计依据。     

玄武岩纤维增强复合材料板簧设计与制备

以某轻型货车用板簧为研究对象,以玄武岩纤维增强环氧树脂基复合材料代替弹簧钢减轻车辆板簧质量为目的,通过材料优化设计、结构优化设计,确定了复合材料设计方案,利用ANSYS仿真设计软件对复合材料板簧进行了力学性能分析,采用树脂传递模塑(RTM)制备工艺制备了玄武岩增强复合材料板簧。结果表明,优化后的玄武岩纤维增强复合材料板簧静态强度、动态疲劳寿命能够满足设计和使用要求,通过了静载和台架疲劳试验,且质量相对于弹簧钢板簧减重55%。     

塑料注塑模具CAD设计软件对比

介绍了Solidworks与Pro/E在注塑模设计中的使用流程和主要功能。通过实例比较了二者在模具设计过程中的优缺点,并且提出了改进软件的方向。对实际工作中的模具设计人员和二次开发人员有一定的参考作用。     

三维设计现状及发展趋势

对当前石油、石化、化纤等行业工程设计使用的三维设计软件PDS,PDMS,PDSOFT做了介绍,对它们的特点做了点评,并对其共性进行了总结。对当前工程设计存在的数据库及材料编码体系建设还不完善、各专业协同工作还停留在起步阶段、三维设计标准建设相对滞后、三维设计软件二次开发起步晚、发展慢的现状进行了分析,提出了三维设计亟需改进和发展的方向。     

工厂设计软件在工程建设中的应用

介绍PDS、AutoPlant、WinPDA等工厂设计软件的内容及技术特点。探讨三种软件的设计思路、技术共性及各自特点,分析应用前景。兼谈工程建设中的集成化、网络化。     

CAE技术在塑料注塑中的应用和发展

介绍了计算机辅助工程 (ComputerAidedEngineering ,简称CAE)技术在塑料注塑和注塑模具设计中的发展 ,以及国内外的应用现状及趋势。     

注射模充填模拟软件的实验验证

对商品化注射模模拟软件C-MOLD和Moldflow-Insight的充填过程理论进行了详尽的描述，将两种常见几何结构的制品用这两种CAE软件进行了充填模拟，并将模拟结果与实验值进行了定量的对比。结果表明，对于实验中出现的滞流和短射现象，软件都能很好地预测出来，基本能正确地反映真实的充填过程，从而验证了CAE软件分析的可靠性与准确性。     

计算机网络系统在子午线轮胎设计中的应用

简要介绍了由微型计算机,工作站,绘图仪等硬件组成的计算机网络系统在Ａｕｔｏ ＣＡＤ,ＡＣＥ,轮胎ＣＡＤ,ＮＡＳＴＲＡＮ等软件支持下了大午线轮胎设计中的应用,包括轮胎负荷能力和各部门设计安全倍数计算,结构和施工设计,轮胎应力－应变分析等。     

基于Pro/E和MoldFlow的显示器外壳注射模具设计

在分析了Pro/E和MoldFolw软件特点的前提下,介绍了Pro/E三维造型软件应用于模具设计的功能模块和进行注射模具设计的具体方法;再运用MoldFlow软件的模拟和综合分析功能,得到合理的注射工艺参数,优化了模具结构。     

PMMA/PC复合平板叠层注射压缩成型翘曲变形计算模拟

建立了一种基于注射成型模拟软件Moldflow和有限元软件ABAQUS联合计算模拟的方法,以用于分析聚甲基丙烯酸甲酯/聚碳酸酯（PMMA/PC）复合平板叠层注射压缩成型的翘曲变形。通过两步法完成翘曲变形的数值模拟：首先采用Moldflow软件对叠层注射压缩成型进行充填、保压和模具内冷却分析;然后将Moldflow获得的制件脱模时温度场和网格文件导入ABAQUS进行分析,计算脱模后制件完全冷却至室温的翘曲量,将应力释放的翘曲值与完全冷却的翘曲值线性相加得到平板的最终翘曲。同时通过注射成型实验实测PMMA/PC复合平板的翘曲变形。结果表明,联合计算模拟结果与实验结果的匹配性较好。     

喷丝板自动设计系统的研究

该文探讨了将传统喷丝板设计方法如何在计算机上实现方便、易用的自动设计中的一些技术问题。包括将设计的经验表达成计算机能接受的格式 ,自动设计遇到的可视化界面 ,数据处理的特殊方法 ,各种软件的配合应用等。