用于台钻的薄板专用钻头制作

工厂中经常要在台钻上钻削厚度在1 mm以下的薄板材料,由于切削过程中都是用手扶持板料,当孔在钻穿时由于钻头对工件失去了定心作用,使工件在钻头的旋转作用下迅速挂起,导致工件变形或报废,而且很不安全,特别是在加工铜皮时极容易造成安全事故.     

用于台钻的薄板钻头制作

工厂中经常要在台钻上钻削厚度在1mm以下的薄板材料，由于切削过程中都是用手扶持板料，当孔在钻穿时由于钻头对工件失去了定心作用，使工件在钻头的旋转作用下迅速挂起，导致工件变形或报废，而且很不安全，特别是在加工薄铜板时，极容易造成安全事故。     

内孔环槽偏心钻具

此钻具,省时、省力、高质高效、坚固耐用,对加工铝合金工件内孔环槽有独特的优点。 下面介绍钻具的工作原理和结构特点: 1.首先把工件放在立钻工作台钻模上,定位、夹紧,将钻扦插入主轴孔,调整钻具中心与工件孔的同心度。 2.调好钻杆转速,可选400r/min左右,即可压下操纵手柄。 3.钻杆上铜套5逐渐向下伸入钻模孔,外止推轴承6的外圈顶到钻模     

深一小孔的钻削

在生产中,常遇到一些位置公差要求较高的深小孔加工。对于这类工件我们常采用钻模在台钻上按常规方法加工,但其位置公差难以保证。如图所示零件,钻φ2.05mm孔,按常规加工方法,其φ2.05mm孔与A基准的平行度为0.04～0.09mm,造成部分产品超差。但通过对各种因素的分析,多次试验,采用了以下措施,解决了问题。1.依靠钻套导向,钻削时先轻轻点出凹坑,定准中心。2.将台钻转速n提高到6900～10000r/min(这种转速可在高速台钻上     

薄板锪钻

仪器仪表制造中,常常碰到如左图所示的在薄板工件上加工螺钉沉头孔或铆钉沉头孔。它在钻削中的特点是: 工件切削行程短而选在台钻上进行;工件沉头孔为90°,而且予孔小,不能用标准锪孔钻,在不能自制专用刀具的厂矿的修理     

锪孔定深器与锥孔量规

一、锪孔超差分析本公司产品中许多零件采用沉头螺钉联接,零件锥形沉孔的尺寸要求较高,锥孔大端孔径公差为0.15～0.40,锥角为82°±1°。若锥孔之大端孔径太小,装配后螺钉头会高出板件平面。而大端孔径太大,由于螺钉下沉会造成零件无法紧固(见图1)。过去我们在台钻上锪沉孔时,用台钻上的孔深指示控制螺杆来控制锪孔深度,所加工之锥孔大端尺寸忽大忽小很难控制,尺寸经常超差。我们认为由于以下原因造成加工尺寸超差: (1)锥孔大端尺寸出现在零件的上表面,加工时的定位基准应是零件上表面,即应保证上表面与钻头最终位置的轴向距离。习惯上的钻床钻孔定深方法是保证钻头最终位置与工作台面的轴向距离,即以工件下表面为定位基准,这种加工方法是不合理的,因为零件(材料)的厚度变化、工件与台面间的切屑存在、     

普通钻床加工高精度孔距的钻模套

对于高精度孔距工件的加工,没有坐标镗床是十分困难的。为了解决这一生产难题,经多次实践,在普通台钻上做出了加工高精度孔距的钻模套(见图1),从而顺利达到了工艺要求;其孔距误差仅为±0.01mm。加工方法见图2所示:     

外包磨料的钻头能在橡胶制品中加工出光孔

在弹性材料上钻孔或冲孔时,材料会产生压缩和伸长,因而打出的孔很难光滑。为了解决上述问题,可把一种简单工具安装在台钻、手钻或类似的机器上,就可在橡胶、乙烯树胶以及其它弹性材料的制品上打出圆的、光滑的孔来。这种工具是用刚性的金属棒,如钨钢或碳钢,制成钻杆,其直径较所要求的孔径略小。将钻杆的一端磨成锐利的、可定好中心的钻尖,然后,用火焰喷射法在钻杆的中     

铰刀浮动夹头

用机铰刀在机床上铰孔时,由于工件和刀具都是刚性体,加之机床精度不高,铰后孔的尺寸精度和几何精度很难保证。如采用工件浮动,有相当数量的工件,因受体积或加工方法的限制,而不能采用。铰刀浮动夹头,可保证工件和刀具的同轴度,使其加工孔达到理想的精度。此夹头可用于钻床、镗床、铣床、车床及其它机床上,完成精铰孔工作。结构与工作原理如图所示。铰刀1用螺钉2锁紧在夹套3上,靠弹簧4     

自定心加工中心孔夹具

我厂是生产SL系列上罗拉轴承专件厂,工艺要求心轴两端有中心孔。原工艺在卧式车床上用三爪自定心卡盘夹持工件。每加工一根心轴尾架需移动二次,固定频繁并保证不了中心孔与外圆的同心度质量要求。为此,我们设计了自定心加工中心孔夹具,安装在24132—W台钻上。 夹具结构如图所示,工件10放在上、下定位套8和7上,当上定位套8下降顶紧工件10时,其内     

在球体工件上钻孔

如图所示的工件为某产品万向接头机构上的球头轴。材料为硬铝LY12,由于该产品是小批量生产,设计制造专用钻模加工不经济。根据球体工件用锥面定位的原理,我们用厚为8mm左右的钢板(两面加工平整)作垫块,压在台钻的工作台上,调整好主轴距工件的距离后固紧,在垫块上钻φ3.5mm的孔后,换钻头划锥面(108°±1°,φ6.7_0~(+0.22)mm),再换钻头φ2.9mm,然后把工件球体放在锥面上定位,并     

刚性镗铰刀

精密孔的加工一直是 个难题,而刚性镗铰刀则是较好的组合加工刀具。它利用被加工孔的已加工部位导向,一次完成镗、铰和挤压等工序,不受毛坯余量分布不均匀的影响,在孔径余量7mm或更多情况下,一次加工便能得到较高(IT6)级精度等级的孔,加工孔的直径范围为φ8～φ70mm,而且刀具使用寿命长。我厂用刚性镗铰刀加工的φ32_0~(0.018)mm工件     

轴上钻斜方向深孔的方法

我单位生产的汽车传动轴(见图1)上有两斜方向的深孔需要加工。加工斜方向的深孔,一般工艺是在铣、镗床上加工,也就是先将轴上钻孔位置铣平,然后再钻孔的方法。由于轴上斜孔方向定位难、加工难以及零件批量生产,工效低,铣刀磨损严重。为此我认真分析,设计两套铣钻模和专用的铣划刀具,在台式钻床上加工,解决此难题,工效成倍提高,降低了制造成本,质量稳定,刀具寿命长。图1铣钻模的工艺设计及工艺流程:(1)工件安放在铣钻模上,采用图2所示的刀具将轴上孔位置铣划平,铣划刀具不磨副后角,铣划深度为7mm(刀具接触工件开始计算),台钻转速315r/min。铣…     

深孔内球面加工

1.工件简介 工件如图1所示,材料为1Cr18Ni9Ti,焊接结构件。 1Cr18Ni9Ti强度虽然不高,但塑性和韧性大,切削加工性差,加工硬化趋势强烈,切削负荷大,导热性差,加工时热量易集中在切削刃上,产生积屑瘤,使刀具磨损加剧。 加工的主要难点是工件精度要求高,壁薄,刚性差,容易引起装夹变形。工件孔深且为盲孔,内孔底部为球面,刀杆细长,车削时易产生振动,加工质量不易保证。     

座标式可调定位钻孔夹具

本文介绍一种实用性强、结构简单、使用方便的座标式可调定位钻孔夹具。如图所示,夹具由主尺、副尺等组成。主尺上开有一条横向“T”形槽,副尺上开有两条纵向“T”形槽及出屑孔等。工作原理:夹具固定在台钻的工作台上,使用前先将副尺上的出屑孔与钻头旋转轴校准,横向或纵向移动主尺,使尺上的纵、横向刻度值调到工件上加工孔的座标尺寸,然后锁紧螺母。钻孔时只需将工件上的两条尺寸基准边与主尺上两条内侧边靠紧即可下钻。     

一种偏心组合夹紧钻孔夹具

１ 前 言 图１为我厂批量外协配件,因钻φ８孔夹具效率低,且不能保证孔的垂直度要求,致使废品增加、成本增加且影响供货,为此我们设计了偏心组合夹具,替代了原先的Ｖ形块与螺旋夹紧组合夹具。２ 偏心组合夹具结构及工作原理 如图２所示,该夹具是偏心轮与压板的组合机构,依图示结构装配夹具,对中固定在台钻工作台上,调整好支承螺钉３高度,使偏心轮夹紧工件时既不产生松夹又不产生咬死现象,调试工装完毕,即可进行首件加工。加工时工件以台肩端面及φ１６外圆定位,转动偏心轮,压板压紧工件钻削完毕,再转动偏心轮松夹工件,沿Ｖ…     

利用液塑心轴加工高精度薄壁不锈钢管

1.加工难点分析 加工的薄壁不锈钢管是某产品上的接管嘴防热冲击套管,如图1所示。这批工件存在两个加工难点：一是工件壁薄,刚性差,在加工过程中易产生振动和变形,其尺寸公差和形位公差难以得到保证;二是工件外圆形位公差要求较高,     

简易自动化钻模

我厂生产加工的一种工件如图1所示,需在轴的径向方向钻Φ6mm孔,根据本厂的设备情况,采用普通台钻加工,鉴于该零件的生产批量大,我们设计了一种高效率的自动化钻模。     

改进加工方法节约钢料

我厂在加工如图1的工件时,改进了加工方法,节约了钢料。这工件长170公厘,上面有三个直径不相等的圆球(大圆球直径为32公厘);工件材料是45号钢。所用的原材料是直径为34公厘的圆钢。过去的加工方法,是把一根很长的圆钢,切成小段。这工件完工后长170公厘,再加上顶尖孔尺寸     

硬铝合金薄壁工件加工工艺技巧

正如图1所示典型大直径薄壁工件,材料为硬铝合金,此类工件在加工外圆、内孔过程中有一个显著特点,就是由于壁厚较薄,工件刚性较差;同时由于材料硬度较高,切削抗力较大,在装夹和车削过程中受夹紧力和切削的作用下工件容易产生变形,从而影响工件的加工精度。为解决上述问题,在车削内孔和外圆时,分别各自需要采用一套专用夹具,用以工件的定位和装夹,才能满足此类工件的加工