造气工段蒸汽吸引改用空气吸引

采用固定层间歇式造气炉制造半水煤气的氮肥厂,造气工段传统上使用蒸汽吸引,消耗蒸汽,产生噪声。我厂是年生产能力为2万吨合成氨的小氮肥厂,造气工段用一台D250型风机向三台(有时四台)ф2260型造气炉送空气,入炉风压2200毫米水柱左右。原来在停炉加炭、下灰和处理炉子时,开蒸汽吸引,所用蒸汽是锅炉送来经减压后压力为6公斤/厘米~2(表压)左右的过热蒸汽。开蒸汽吸引时,一进厂就听到刺耳的噪声,影响职工的身体健康。为节能降耗和保护环境,我厂利用造气风机风量较大、风压较高的条件,于1981年4月     

影响变换工段蒸汽消耗的因素——热水循环量与变换气汽气比

合成氨生产过程中,造气工段的蒸汽消耗量最多,但造气工艺过程本身的热平衡决定了蒸汽消耗量与制气量之比的波动范围有限。半水煤气变换过程的蒸汽消耗量,由于变换气的汽气比和饱和热水塔对热能的回收效率在较大范围内波动,因而变换工段的吨氨耗汽量     

煤气炉采用过热蒸汽造气的总结

为了提高φ2745煤气发生炉的制气效率,我厂于1980年在全厂工艺用蒸汽分级管理、按质供给的基础上,把原来造气车间废热锅炉的副产蒸汽降压使用,由内部循环的工艺流程改为由外管网(我厂热电车间)供给表压3公斤/厘米~2、温度230℃的过热蒸汽制气的生产流程。几年来的生产实践证明,这项技措取得了明显的经济效益。一、工艺流程 1.造气车间原蒸汽工艺流程: 造气废热锅炉产生的6公斤/厘米~2的饱和蒸汽降压后和夹套锅炉产出的0.8公斤/厘米~2的饱和蒸汽经汽水分离罐(缓冲罐)分离水份后进造气φ529×12总管。经仪表气膜阀调节入     

用变换冷却塔排放的废热水加热ADA—钒酸盐脱硫液

我厂是一个中型合成氨厂,其脱硫采用常压ADA——钒酸盐法,变换为8公斤/厘米~2加压变换。在脱硫工序中,ADA-钒酸盐溶液的加热是用一个40米~2的管壳式换热器靠13公斤/厘米~2的蒸汽来完成的。溶液温度控制在40±5℃,冬天耗蒸汽约300公斤/吨氨,夏天耗蒸汽约100公斤/吨氨。1984年1月至1985年4月平均为172.3公斤/吨氨,     

二氧化碳气提法尿素装置节能新途径

斯塔米卡邦公司最近研究出三次热利用(N=3操作)的节能新流程。在合成条件维持不变的情况下,气提塔的气提效率α=80%左右,低压循环返回甲铵的含水由30～35%下降到22%左右,蒸汽消耗由900公斤/吨尿素下降到780公斤/吨尿素。     

河南省石油化工系统1989年通过鉴定的科技成果介绍(之一)

造气系统蒸汽自给新技术温县化肥厂在我省首先采用造气吹风气集中燃烧,节能型热管锅炉体外取热新技术,实现了造气蒸汽自给。该装置每小时自产350℃过热蒸汽4.226吨,造气蒸汽分解率由46%提高到64%,余热利用率达70.76%,节能降耗效果明显,具有显著经济效益、社会效益和环境效益,是一个值得推广的成果。     

造气入炉蒸汽流量自调系统技术总结

小氮肥厂中以煤(焦)为原料,固定床间隙制气的造气工段,是消耗蒸汽量最大的地方,约占全厂蒸汽总用量的40％左右。为降低蒸汽消耗,改善工艺条件,泰兴化肥厂等采用了造气入炉流量自调系统,取得了初步成效。     

降低造气蒸汽消耗的实践总结

<正>0前言河北石家庄金石化肥有限责任公司现运行14台Φ2650 mm和2台Φ3600 mm造气炉,日产合成氨700 t以上。有40 t/h和30 t/h吹风气回收系统(3.82 MPa,450℃)各1套。据计量统计吹风气回收系统日产蒸汽950～990 t,供汽轮机发电,造气系统日消耗0.3 MPa,200℃外来背压蒸汽1 000～1 050 t,基本实现蒸汽自给,而原来造气系统消耗消耗外来蒸汽1 200 t/d。     

扬子石化公司炼油厂使用蒸汽热泵节能降耗

南京扬子石化公司炼油厂在气分装置上成功地投用了蒸汽热泵系统 ,为该厂进一步节能降耗、提高产品质量打下了基础。该厂气分装置原来一直使用成本较高的 12公斤中压蒸汽 (为其丙烷压缩机提供所需要的蒸汽 ) ,是炼油厂的用汽大户。由于该厂有多套生产装置 ,对蒸汽的需求量很大 ,因此经常出现蒸汽量波动较大、温度低等问题。为此 ,炼油厂根据气分装置的特点 ,制定了一整套科学、有效的技改措施 ,采用了将蒸汽热泵系统并入气分装置运行的方式 ,使低品位的蒸汽得到了有效的利用 ,同时对全公司蒸汽管网的供汽平衡起到了至关重要的作用。目前 ,该…     

三废混燃锅炉过热器频繁爆管的原因分析及解决措施

正1存在的问题安徽晋煤中能化工股份有限公司泉盛公司的第1台三废混燃锅炉于2013年投产。该三废混燃锅炉蒸汽压力为9.8 MPa,蒸汽温度为540℃,负荷为60 t/h,其中60%的负荷回收造气系统的吹风气、合成废气、脱碳系统废气,另外40%的负荷回收造气炉炉渣、造气系统的煤末。该三废混燃锅炉投运初期出现汽包到过热器间的蒸汽压差大,设计最大值为1.2 MPa,实际达2.0 MPa,并且连续多次出现高温过热器管爆破现象。     

使用电子计算机实现重油锅炉节能控制方案

一、锅炉设备现状我厂水汽车间共有四台烧重油的锅炉(每台产蒸汽量10吨/时),提供42公斤/厘米~2的高压蒸汽和13公斤/厘米~2的低压蒸汽,每天耗油量达40吨以上。     

造气工序13#～16#造气炉的运行

石家庄双联化工有限责任公司生产规模逐步扩大,2010年的生产目标是实现纯碱产量突破40万t,针对此工作目标,造气车间造气工序的能力明显不足,为了与公司后工序的生产规模相配套,公司新上了4台（13#～16#）Ф2650造气炉及配套设施。改造后造气蒸汽耗量低、系统运行平稳、运行成本低、维修量少,实现了4台炉全烧煤球的设计目标,并为公司创造了较好的经济效益。     

改进三废混燃炉点火及运行工艺

<正>安徽晋煤中能化工股份有限公司(以下简称中能公司)第1台由临沂正大研究所设计的三废混燃炉于2010年安装投产。该三废混燃炉蒸汽压力为5.29 MPa、蒸汽温度450℃、负荷为60 t/h,其中60%的负荷由回收造气吹风气、合成废气、脱碳废气生产,另外40%的负荷由回收造气炉渣、造气煤末生产。为淘汰落后产能,中能公司于2012年又拆除2台35 t/h的链条锅炉,新增了1台60 t/h的     

改进三废混燃炉掺烧废渣方法

<正>1三废混燃概况安徽中能化工股份有限公司(以下简称中能化工公司)第1台三废混燃炉2010年安装投产,由临沂正大研究所设计,郑州锅炉厂生产。该三废混燃炉所产蒸汽压力为5.29 MPa,蒸汽温度450℃,负荷60 t/h,其中回收造气吹风气、合成废气、脱碳废气占60%负荷,回收造气炉渣、造气煤末占40%负荷。为淘汰落后产能,中能化工公司于2012年拆除了2台35 t/h的链条锅炉,建成     

吹风气余热锅炉的蒸汽过热

造气工段采用过热蒸汽制气是提高蒸汽分解率、提高产气量、降低消耗、稳定造气炉况的重要的节能降耗措施。     

三废混燃炉点火及运行工艺的改进

<正>安徽晋煤中能化工股份有限公司(以下简称中能公司)第1台三废混燃炉于2010年安装投产,蒸汽压力为5.29MPa,蒸汽温度450℃,负荷为60t/h,其中60%的负荷由回收造气吹风气、合成废气、脱碳废气生产,另外40%的负荷由回收造气炉渣以及造气煤末生产。为了淘汰落后产能,2012年又拆除2台35t/h的链条锅炉,新建了1台60t/h的三废混燃炉。目前,第3台三废混燃炉项目已完成项目论证,该项目正在有序推     

1.35兆帕加压变换总结

这是由省石化厅组织嘉兴等四个厂在兄弟厂的基础上联合设计的。设计依倨为混合煤气耗3550标米~3/吨氨,汽/气比0.864,产氨3.36吨/时,变换气消耗4365标米~3/吨氨,蒸汽消耗962千克/吨氨,系统阻力0.6×10~5帕,变换炉空速650时~(-1),变换率88%,选用 B_(107)催化     

造气入炉蒸汽自调技术的应用

石家庄双联化工有限责任公司(以下简称双联公司)合成氨造气蒸汽自调系统在造气车间10~#和16~#造气炉开发、试验成功,使Φ2 600 mm造气炉蒸汽消耗单炉降低5～6 t/班。1改造原因(1)多年来,双联公司造气炉入炉蒸汽量一直依靠控制上、下行制气DN200 mm手动蒸汽阀门的开度实现。由于各系统入炉蒸汽总管既相对独立,又相互补充,蒸汽又分别来自不同的来源和压力等级不同。因此,造成了每台炉的蒸汽用量     

自力式蒸汽压力自动调节器

自力式蒸汽压力调节器经过四年多的使用,效果良好。它最适宜用造气减压,调节精度小于±0.15kg/cm~2,全开关时间小于4秒,每小时耗蒸汽600～1000升。整套设备分检测、发讯机构、隔热和安全装置、执行机构等三部分组成。     

Φ3200mm造气炉烧型煤总结

<正>鹤壁宝发能源科技股份有限公司现有生产能力350 kt/a甲醇、300 kt/a二甲醚,尾气副产液化天然气(LNG)10 kt/a。2011年前,造气系统Φ2 610 mm直筒造气炉和Φ2 610 mm/2 800 mm锥形造气炉掺烧40%型煤,吨醇煤耗1.6~1.8 t,甚至达到2.0 t。为此,2011年底对造气系统进行了改造。改造方案是淘汰所有Φ2 610 mm造气炉,改用12台Φ3 200 mm造气炉,并考虑全烧型煤(煤棒),改造目标是吨醇耗煤棒1.52 t、总水煤气量80 000 m~3/h。Φ3 200 mm造气系统自