薄壁壳体加工技术及工艺研究

从工艺设计、加工阶段、装定位方式、切削刀具、切削用量等方面着手分析,结合薄壁壳体加工和钛合金材料加工经验,解决零件加工技术难点,保证零件所有尺寸技术要求。     

TC11钛合金深孔钻削工艺研究

针对钛合金材料钻削加工的难点,对TC11钛合金薄壁壳体进行了钻削加工方法的探索和研究。从刀具结构、刀片几何角度、切削参数的选择以及对工件的热处理等方面进行改进试验,优选了合理的工艺方案,解决了薄壁壳体内孔钻削加工的技术难题,提高了产品质量。     

一种具有深环形槽的零件加工工艺设计

提出了一种具有深环形槽的零件加工工艺设计方案.重点针对深环形槽加工工艺难点进行了攻关,通过对刀具进行改制,制造专用刀具,在车床即可完成深环形槽零件的加工.经过批量生产,验证了此种加工工艺方案的可行性,达到了经济、高效解决深环形槽加工工艺瓶颈问题.     

一种具有深环形槽的零件加工工艺设计

提出了一种具有深环形槽的零件加工工艺设计方案.重点针对深环形槽加工工艺难点进行了攻关,通过对刀具进行改制,制造专用刀具,在车床即可完成深环形槽零件的加工.经过批量生产,验证了此种加工工艺方案的可行性,达到了经济、高效解决深环形槽加工工艺瓶颈问题.     

一种具有深环形槽的零件加工工艺设计

提出了一种具有深环形槽的零件加工工艺设计方案.重点针对深环形槽加工工艺难点进行了攻关,通过对刀具进行改制,制造专用刀具,在车床即可完成深环形槽零件的加工.经过批量生产,验证了此种加工工艺方案的可行性,达到了经济、高效解决深环形槽加工工艺瓶颈问题.     

高精度薄壁淬火零件车削的粘接装夹及工艺分析

以航空相机镜筒组件的轴承环为研究对象,分析了淬火GCr15材料高精度切削中产生变形的原因,利用两种夹具和立方氮化硼刀具,在数控车床上成功完成了淬火工件的精加工.薄壁工件高精度加工一直是机械加工中的难点,淬火薄壁工件更为困难.对轴承环加工中工件变形问题进行了分析,用排除法逐项查找并解决了变形问题,借助于热处理工艺和改变装夹方式相互结合,实现了轴向夹具加工薄壁工件的目的,保证了精度要求.     

薄壁圆形零件的工艺分析及编程加工

针对薄壁圆形零件易变形、密封槽结构难加工等特点,通过合理分析零件的结构,融合先进的多轴加工技术,制定合理的零件加工工艺,选择合理的加工刀具及切削参数,有效地解决了密封槽的加工难题,保证了零件的形位公差,高效地完成了薄壁圆形零件的加工。     

薄壁环形件加工工艺方法的探讨

薄壁零件在航天产品中得到了越来越广泛的应用,而薄壁工件因其壁薄,加工难也成了行业内棘手的事情.以典型零件加工为例探讨薄壁环形工件在车加工过程中存在的易变形、工件尺寸及表面粗糙度不易保证等技术问题,对加工难点进行分析,给出了工艺路线和加工方案,通过优化、完善夹具设计,从而有效解决薄壁环形零件的车削加工难题,为加工薄壁环形零件提供了经验借鉴.     

钛合金薄壁锥形滤网的数控加工

通过分析钛合金薄壁锥形滤网的加工难点,针对加工过程出现的网格形位偏移、网格破裂、厚度不均和厚度超差等缺陷,制定了该零件的数控加工工艺。采用提高零件自身结构刚度、装夹刚度以及销孔周向准确定位的优化措施,有效解决了因加工震颤而导致网格形状位置偏移和破网的问题,保证了薄壁滤网壁厚尺寸精度。优化后的加工工艺是保证钛合金薄壁锥形滤网加工质量的关键,可为类似钛合金薄壁零件的加工提供参考。     

焊接薄壁壳体加工方案

通过对焊接薄壁壳体零件在焊接及加工中存在的易变形、易振动、零件尺寸及表面粗糙度不易保证、切削时刀具易磨损等技术难点进行工艺分析,设计加工工艺方案,确定加工流程,从而有效解决了焊接薄壁壳体零件的加工难题.     

数控铣床易变形薄壁零件的加工

采用传统加工工艺加工薄壁零件,容易产生零件的报废,通过对装夹方式、工艺工序、刀具选择等几个方面的优化,可以有效解决薄壁零件加工过程中出现的变形,并保证工件对称度要求,为类似零件的加工提供方法借鉴。     

一种细长薄壁筒形零件的加工方法

通过对细长薄壁筒形零件在加工中存在的易变形、易振动、零件尺寸及表面粗糙度不易保证、切削时刀具易磨损等技术难点进行工艺分析,并提前进行工艺准备,确定加工流程,采取一系列工艺措施,从而有效解决了细长薄壁筒形零件的车削加工难题,为后续加工该类产品提供了经验借鉴.     

对钛合金零件加工工艺方法的探讨

钛合金零件加工难度较大,容易出现加工变形等问题。以薄壁零件为例,本文在分析零件加工问题基础上,从刀具选择、工艺参数确定等方面提出了工艺改进方法,使零件加工合格率提高至90%,促使零件加工效率和质量得到了提升。     

钛合金薄壁零件加工工艺技术研究

结合钛合金零件的加工特点,对钛合金薄壁零件进行深入分析,通过切削刀具材料、刃磨角度、切削要素、加工流程、浇注方式和夹紧力的制定等参数选择,解决钛合金薄壁零件精度高、难加工和易变形的切削难题。提高零件加工质量,从而达到保证零件尺寸精度及形位公差的目的。     

不锈钢薄壁螺母零件加工工艺设计

针对薄壁螺母零件刚性差、加工过程中容易产生变形、加工精度不高等问题,在仔细分析零件结构及加工要求的基础上,对加工工艺进行改进,重新设计工装,解决了工件的变形问题,克服了加工难点,保证了零件的加工品质。     

内螺旋油槽薄壁套筒的数控车削

论述薄壁套筒类零件的加工,通过探讨薄壁零件在数控车床加工中存在的易变形、零件尺寸及表面粗糙度不易保证等技术问题,对加工难点进行分析,确定了工艺路线和加工方案,完善了夹具设计、加工程序编制、切削参数的确定、工件的装夹、螺旋槽车刀的制造等几个方面,从而有效解决了薄壁类零件的车削加工难题。     

切削参数对弯曲薄壁件变形规律的有限元仿真

钛合金薄壁件在切削加工时易产生弹性变形,降低薄壁件的加工质量。针对钛合金弯曲薄壁零件加工易变形的问题,建立了薄壁零件的有限元模型,研究了刀具在加工零件时不同位置和不同切削参数下对薄壁零件铣削变形的影响,确定了零件的最大变形点,并运用多指标正交试验确立了最优的刀具切削参数。     

减振刀杆在长薄壁零件上的加工应用

薄壁零件加工容易变形,解决办法是从刀具、切削参数、装夹等方面想办法。长径比超过4倍的薄壁件,在长悬伸刀具加工薄壁工件过程中,不可避免地存在振动、产生振纹等现象。振动大小与刀杆的直径、长度和刚度有关。通过简易钢制刀杆与减振刀杆对长薄壁壳体零件内孔加工比较,采用正确的装夹方式,选用合理的工艺参数,运用减振刀具,能解决长薄壁壳体件的加工振动,消除长薄壁件加工产生的切削刀纹,保证壳体表面的加工质量。     

薄壁框架类零件数控加工工艺

在对薄壁框架类零件结构和工艺难点进行分析的基础上,提出薄壁框架类零件数控加工工艺。介绍了具体数控加工过程,编制了数控加工程序,给出了刀具选用原则,并分析了冷却润滑问题。     

碳纤维薄壁圆筒车削加工工艺研究

对碳纤维复合材料薄壁圆筒车削加工工艺进行分析研究,主要从工件的加工特性、切削颤振对工件加工精度的影响进行分析,研制专用定位夹紧装置,进行切削刀具几何参数研究试验与确定,采用正交实验方法进行切削试验,确定最优切削参数组合,通过实验验证该加工工艺的可行性。解决了薄壁碳纤维圆筒加工中出现拉丝起毛、装夹变形和加工变形的关键技术难点,确定的加工工艺方法应用于生产实践中,取得了显著效果。