换档拨叉弯曲模设计

通过对换档拨叉现行的弯曲、校正等成形工艺进行分析,提出了该零件采用一副模具直接弯曲成形的冲压方案。介绍了该弯曲模的结构,实现了负角度＂U＂形压弯成形一副弯曲模完成的功能。该模具设计新颖,产品质量可靠。提高了生产效率,降低了生产成本。     

圆棒转轴式弯曲模设计

通过分析U形件采集板扣手的弯曲工艺特点,设计了一副具有胆形凸模和转轴式凹模镶块的弯曲模,解决了零件因弯曲回弹不能一次成形的问题。实践证明:模具结构合理,冲压过程安全平稳,生产零件质量稳定,可为类似零件成形提供参考。     

外壳冲压件成形工艺分析与模具设计

为了保证弯曲时外壳零件多孔的形状,并降低模具的设计成本,通过对冲压工艺分析,对比不同工艺方案,设计了冲孔落料复合模与单工序弯曲模来实现零件的成形。冲孔落料复合模可一次实现多孔成形,保证多孔分布的均匀性及成形的高效性;弯曲模易于确定压力中心,可确保零件一次弯曲成形。该套模具可提高外壳冲压件的生产效率,保证产品质量。     

成对铰链的成形模设计

<正> 图1为我公司生产的产品中的铰链。这种铰链需在三套模具上完成,第一套为复合模,冲出展开零件,第二套为弯曲模,对铰链的成形部分进行预弯曲;第三套为成形模,最后成形出φ3.2的圆圈以得铰链。但以前的方法是,每一套模具的一次行程只能冲出一个零件。为了提高工效,我们改变了方法,一次可冲两个零件,即:在第一套复合模上冲出两个零件的连体,该连体在第二套弯曲模上对称地预弯曲,如图2,在第三套成形模上最后成形,同时将零件连体从中     

片弹簧弯曲模的设计

<正> 该零件的弯曲方法一般有两种:其一是先冲压R1.7以外的形状,再冲压R1.7,由两副模具来完成。这种方法模具制作简单,凸模、凹模易修正,但第二道工序定位困难,工效低。另一方法是一副模具完成成形,即一次就将工件纵横弯曲成形,这样操作定位方便,工效较高,但模具制造较复杂。模具设计既要确保加工零件质量,又要讲究生产效率。为此采用第二种方法,设计了一副带侧斜楔的纵横向同时作用的弯曲模。结构如图2所示。经过半年多的生产实践,取得了很     

基于多次连续弯曲模的技术研究

为改善传统弯曲成形一般使用"V"形或"U"形单工序弯曲的生产效率低,弯曲零件表面质量得不到保证的情况,运用连续弯曲技术、无相对滑动无摩擦损伤技术、板料弯曲自动定位技术以及精密加工与检测等技术研发的多次连续弯曲模,能在同一副弯曲模实现板料自动定位与连续多次弯曲成形,减少了生产工序,大大缩短了零件的生产时间,对提高生产效率起到关键性的作用。     

弯曲自动脱料模

<正> 图1所示弹簧支持件是交流接触器的一个零件,材料为08F。由于弯曲两端都是小于90°的锐角,因而成形后的零件紧包在凸模上,使脱料十分不便,而且影响工效。 为此,设计了一副弯曲自动脱料模,见图2。经生产使用以来,零件弯曲成形比较理想,自动脱料情况良好。该模结构对于其他类似的弯曲件也有一定的实用性,现简单介绍如下。     

弹性反向弯曲模设计

分析了一带有反向弯曲的零件的成形工艺 ,设计了1副一次完成2个不同位置侧耳反向弯曲的弹性弯曲模 ,这种结构可以推广到一次完成多个不同位置侧耳的反向弯曲 ,提高了生产效率和经济效益。     

风扇电机固定支架弯曲与翻边复合模设计

通过对排风扇电机支架的成形工艺进行分析,阐述了排风扇电机固定支架零件弯曲、翻边复合模的设计方案,并介绍了零件经级进模加工完成后的弯曲、翻边工序在同1副模具上一次成形的工艺过程。生产实践证明,复合模工序设计合理,结构可靠,成形的零件质量稳定,对同类零件的模具设计具有一定的参考作用。     

凸模带横向滑块的弯曲模

<正> 偏转线圈上的磁芯卡箍零件如图1所示。工件弯曲回弹大,尺寸不易保证,我们设计了一副具有垂直和水平方向多动作的凸模上带滑块的弯曲模,一次弯曲成形,弯曲的工件形状尺寸准确。     

压板冲孔弯曲成形级进模

<正> 压板是按钮开关上的冲压件,见图1。 该零件原采用两副模具冲压成形,效率低,质量差,操作不便。后来设计了一副冲孔弯曲成形级进模,其排料工步图见图2。 该模为一模三件的模具,工步安排为:     

耐热钢中厚板通用弯曲模设计

介绍了汽轮机阀门分流板结构特点,并根据分流板弯曲成形的特点设计了1副通用的弯曲模,阐述了通用弯曲模的具体结构、设计要点及工作过程,该模具能实现不同长度、不同弯曲角度的多种零件的弯曲成形,降低了模具制造成本,提高了生产效率,生产的弯曲件截面尺寸和表面质量满足设计要求。     

抽芯式弯圆成形模

<正> 我厂生产的并丝机零件线圈卡箍如图1所示,材料为镀锡钢板,厚0.5mm,经过落料、冲孔和折弯后(见图2)需要弯曲卷圆成形。针对该零件料薄,回弹大,精度高等特点,专门设计了一副抽芯式卷圆成形模。现经生     

聚氨酯橡胶弯曲成形模设计

<正> 我厂生产的反光罩如图1所示,该零件的冲k工艺是落料、冲孔,然后是弯曲成形、现简介弯曲成形模的设计。 一、零件的工艺分析 该零件在对称的四个面厂弯曲,同时在零件的平面上成形350个均匀分布的半圆球凹穴(即冲凹),故零件的成形难度较大。     

多角弯曲件弯曲模设计

以盒形板为研究对象,对多角弯曲件的成形方案进行了深入探讨,提出了多角弯曲件一次弯曲成形的弯曲方案,并通过计算分析,设计出一副合理的弯曲模。解决了生产过程中生产效率低下、成形精度低、材料利用率低等问题。并通过反复试验,验证了该方案的可行性,为今后多角弯曲件的弯曲模设计提供了新的思路。     

线圈弯曲模设计

零件工艺分析图１是线圈零件，材料为１Ｃｒ１２Ａｌ４，料厚ｔ＝２ｍｍ，由于弯曲部分ａ、ｂ不等高，一般用２次弯曲成形。为了保证尺寸，第２次弯曲ｂ部要以第１次弯曲的ａ部作定位，实行不对称单角弯曲，工艺性不佳。鉴于上述情况，设计了１副斜楔式弯曲模，将２个部分的弯曲１次成形。图１线圈零件如图１所示，结构简单，尺寸精度不高，只需要用落料、弯曲工序即可完成。该零件落料工艺性尚好，只是弯曲部分有２个不———————————————————收稿日期：１９９８年１２月３０日等高的弯曲面，用普通弯曲模很难１次成形。为…     

摆块式弯曲模具摆块机构的图解法设计

冲压生产中经常会遇到圆环形弯曲件,这类零件如果采用多道工序加工,工艺过程复杂,零件的加工成本高.若采用带摆块凹模的一次弯曲成形模,可简化工艺过程,降低零件制造成本.文章介绍了圆环形弯曲件一次弯曲成形模具的摆块机构的图解法设计.     

弓形件一次成形弯曲模设计

介绍了用在通用冲床上的弓形件一次成形弯曲模的结构、工作过程和主要模具零件设计。该模具采用2组橡胶板实现凸模和凹模底板分别浮动结构,提高了生产效率和弯曲件质量,降低了模具的磨损。     

支架复合弯曲模的设计

针对支架零件的结构特点与生产批量要求,对该支架零件进行了冲压成形工艺分析与计算,确定了合理的工艺方案,设计了一次弯曲成形复合模,介绍了模具结构特点及工作过程。经生产实践,该模具结构合理,支架零件质量好。     

引出脚弯曲挤扁切断自动送料级进模设计

论述了用在通用冲床上的引出脚弯曲挤扁切断自动模结构形式、工作原理和设计要点。该模具在压力机一次行程中完成自动送料、弯曲、挤扁、切断工序,使零件成形。1模3件,工作效率高,成形零件质量好。