3MZ313、327型全自动球轴承内外套圈沟道超精机

该机是用于球轴承套圈沟道的一种超精加工设备,可提高套圈沟道的几何精度,改善表面粗糙度,波纹度,适用轴承生产厂。 使用该机超精加工套圈,沟道表面粗糙度Ra由超精前0.334～0.38μm提高到超精后的0.025～0.0265μm,沟道波纹度(15～500波/周)由超精前的0.5～1.2μm提高到0.04～0.05μm;沟道圆度改善20～50％     

一种圆弧轨迹进给的套圈沟道ELID磨削及进给机构实现

针对球轴承套圈沟道超精研加工工艺对形位精度不敏感和传统套圈沟道磨削工艺在廓形精度和表面粗糙度方面的不足,探索球轴承套圈沟道终加工工艺,提出一种基于圆弧轨迹进给的球轴承套圈沟道ELID成型磨削新工艺方法。从磨削原理上分析该方法的优越性,再进行工件阴极条件下套圈沟道ELID成型磨削试验,测量表面粗糙度达到Ra0.19μm。试验结果表明:在工件阴极条件下,ELID磨削技术在套圈沟道磨削加工中的应用能有效改善表面粗糙度,基于圆弧轨迹进给的球轴承套圈沟道ELID成型磨削方法具有合理性。最后,为了满足新方法的工艺要求,进行圆弧轨迹进给机构设计,为球轴承套圈沟道成型磨削试验平台的搭建提供原理性设计。     

取样长度对直线度评定的影响

为了避免边缘应力集中，轴承套圈滚道或滚子滚动表面纵赂几何形状应呈凸形。通过三种直线度仪器对轴承外圈沟道凸度的测量对比试验，说明了取样长度对凸度测量与评定的影响。     

CU0013激光套圈沟道粗糙度仪的小改进

CU0013激光套圈沟道粗糙度仪测量内外套圈沟底左右1mm处的粗糙度,由于超精研后套圈沟道两测及沟底的粗糙度不一定完全一样,要在该仪器上测定沟道任意位置的粗糙度,就遇到了困难。为此,我们设计了一个简单装置,其结构如图所示。V形叉1用螺钉固定在横杆3上,支承板2与V形叉贴合铆接,作支承套圈之用。在测沟底粗糙度时,横杆平放,直杆4用滚花手柄5锁紧,测量方法基本上按仪器使用说明书进行。螺     

超精研机油石架的改进

VMGC60轴承沟道自动超精机,在超精小套圈沟道时,光洁度往往达不到图纸要求。在实践中发现,油石架因受套圈旋转压力的影响向右转动了一个角度,因而油石便不能正压在套圈的垂直中心线上,致使油石产生了一个小尾巴而经常刮伤工件。     

6~#配方橡胶精磨砂轮

轴承套圈沟道的光洁度要求很高,精密级轴承一般是磨两次;粗磨及细磨然后用抛光或超精作为最后加工。细磨工序光洁度的高低对最终光洁度的获得有很大的影响,如果细磨工序的光洁度不高,则欲获得最终之高光洁度将有很大的困难,因此对细磨用的砂轮有比较严格的要求。     

G803测量仪测量装置的改进设计

G803测量仪主要用来测量推力球轴承套圈沟道对底而厚度的变动量，对该仪器在测量过程中存在的问题进行了分析，并对其测量装置进行了改进。改进后的装置测量误差小，稳定性好。     

超精加工油石尺寸的有效选择

对于球轴承套圈来说,超精加工是一道重要的关键工序,它不但能改善沟道表面的物理性能,去除磨削产生的软化变质层,而且对提高沟道几何形状以及降低沟道表面粗糙度和波纹度等有着直接的影响。 3MZ3015型自动球轴承套圈沟道超精机采用两步法粗精超精加工工艺(图1),粗超精加工时,机床采用氧化铝渗硫油石,粒度W7～W10,工作压力(表值)3～4kgf/cm～2,工件线速度400m/min,振荡频率700cycle/min,以较     

一种新型的触针式测量仪

众所周知,零件的几何形状误差与表面光洁度都是评定被加工零件加工质量的重要技术指标。到目前为止,这两项指标都是分别进行测量的。但由于它们都位于同一加工表面上,所以在测量时是互有影响的,即测光洁度时要受几何形状误差的影响,反之亦然。测5～12级光洁度的常用仪器是触针式测量仪-轮廓仪。由于该仪器所用传感器的测量范围很小(约为0.1mm),故无法同时测出被测表面的几何形状误差和表面光洁度。此外,在测弧形零件的表面光洁度时,必须选用各种附件建立弧形基准,故大大降低了检测效率。新型仪器恰在上述问题上作了有益的改     

轴承组装时钢球表面压痕的产生及其防止方法

套圈沟道超精研后,沟道与内圈外圆(或外圈内孔)的交接处形成的锐角常常压伤填球角在186°以上的球轴承用钢球表面。解决办法:采用组装器、严格清洗套圈、改革超精工艺消除锐角等。     

轴承套圈外表面倾斜度测量方法讨论

对比分析了D723、D913A仪器测量轴承套圈外表面倾斜度变动量SD的方法及特点，并以实例证明，D723仪器测得的SD与套圈外表面单一径向平面内直径变动量VDp的大小无关，而D913A仪器测得的SD受VDp的影响，且VDp值越大，测量结果的误差越大。     

轴承沟道超精研加工中的原理性沟形误差

基于球轴承套圈沟道超精研加工方式和油石的磨损特性,分析探讨了原理性沟形误差的形成机制。油石的摆动使油石的工作形面与沟道表面之间产生干涉,造成油石沿沟道宽度方向对沟道的不均匀研磨,从而改变沟道原来的圆弧形状,形成原理性沟形误差;表面干涉程度越严重,沟形误差越大。通过算例定量分析了油石厚度和沟道宽度对这种表面干涉的影响,最后,讨论了一些工艺参数和因素对这种原理性沟形误差的影响:油石的厚度、摆动频率、摆动幅度、硬度及切削能力越大,引起的沟形误差越大;套圈沟道宽度越大,产生的沟形误差越大。     

轴承套圈沟道磨削状态参数检测及工艺试验

介绍一种轴承套圈沟道磨削进给状态参数检测与分析系统,并以此为基础,通过工艺试验和数据分析,着重讨论磨床主电动机功率与沟道表面粗糙度和沟形误差之间的映射关系,为轴承套圈沟道磨削工序的在线质量监测提供依据。     

特大型推力球轴承套圈沟道中心径测量尺

针对特大型推力球轴承套圈沟道中心径测量的问题,设计了一种沟道中心径测量尺。其可以测量出沟道中心径的具体数值,使沟道磨削加工更加方便,精度更易保证,也提高了检测过程中的准确度。     

GCr15SiMn钢过烧的分析

就GCr15SiMn钢轴承套圈在磨加工后，内沟道表面出现裂纹这一现象进行了试验分析，结果表明，钢材的严重方框形偏析是造成轴承套圈锻造加 热时局都过烧的根本原因，并以裂纹形态残留于磨加工后套圈沟道表面上。文中提出了三条预防过烧的措施。附图3幅．     

8Cr4Mo4V钢制轴承套圈磨削表面烧伤检测方法

采用调整8Cr4Mo4V钢制角接触轴承套圈沟道磨削工艺参数的方法制备磨削试样,利用X射线衍射应力仪、冷酸洗及Barkhausen噪声等检测手段分析了套圈沟道磨削表面性能。结果表明:当磨削表面没有烧伤时,X射线衍射应力检测表面有10μm左右的残余压应力层,冷酸洗无烧伤,Barkhausen噪声Max/Min值大部分满足标样值(≤1.2)的要求;Barkhausen噪声检测结果不仅能够反映磨削烧伤,还能够起到表征套圈磨削表面性能不均匀性的效果。     

轴承套圈沟道偏差值检测机械系统研究

针对市场部分轴承装配企业现有轴承套圈沟道偏差值检测设备自动化程度低、可调节性低、适应性低,研究一种轴承套圈沟道偏差值检测机械系统。系统主要包括工件气缸、检测模块、测量气缸、工件平台、检测托板、丝杆、电机、系统平台等,全自动化完成轴承套圈沟道偏差值检测的所有步骤。机械系统各部分设计完成后,虚拟运动仿真结果表明系统可自动完成轴承内/外圈沟道偏差值检测与读取。     

角接触球轴承套圈沟位置检测方法的改进

针对沟位置样板检测角接触球轴承套圈沟位置误差较大的问题,设计了对称沟道的标准样圈,实现了轴承沟径测量仪对角接触球轴承套圈沟位置的测量,并一次完成套圈沟径尺寸的测量.     

精密硬车加工轴承套圈的表面完整性试验研究

针对磨削加工中套圈精密加工存在的不足,进行精密硬车削加工轴承套圈新工艺的开发,通过加工试验分析了精密硬车加工轴承套圈的表面完整性,探究了基准面平面度、刀具磨损量等工艺参数与加工精度的对应关系。基于精密硬车削套圈试样的表面粗糙度、沟道圆度、显微硬度、热损伤、金相组织、残余应力分布、加工效率等方面的研究,得出了精密硬车削可达到磨削加工精度的结论,且金相组织稳定,不易存在热损伤,具有可控的残余应力分布和较高的加工效率,有利于产业化生产高精密轴承。利用磁性卡盘装夹套圈,分析试样基准面平面度对精密硬车削套圈沟道圆度的影响,发现提高基准面平面度可以有效提高加工套圈的沟道圆度;分析了刀具磨损对硬车削套圈加工精度的影响,得出在精密加工阶段刀具磨损量是控制套圈圆度的重要监控工艺参数的结论。     

外涨式三辨卡盘

车削套圈外表面时通常采用外涨式弹簧卡盘,我们针对其存在的缺点,并吸收外厂的经验,设计出一种外涨式三辨卡盘,其结构如图所示,使用该类卡盘能车削内径φ25～140毫米的套圈外圆和沟道,效果很好.