对汽车焊装夹具的设计的探讨

汽车焊装夹具属于汽车车身结构焊装的专用夹具，其设计工作是一项十分复杂的工作。为了更好的确保整个车身的装配精度以及焊接的质量，如何进一步优化汽车焊装夹具的设计工作显得尤为重要。本文主要针对汽车焊装灾具的具体设计情况进行探讨。     

汽车白车身焊装夹具结构设计综述

本文在焊装夹具设计的一般方法的基础上,分析介绍了夹具设计所必需满足的几个基本要求,如零件定位准确,易于焊接以及满足生产规划等,并对夹具设计中的关键因素之一的定位元素进行了分析和介绍。     

汽车焊装夹具的优化设计研究

汽车焊装夹具作为汽车车身生产的重要组成部分,其工艺水平是反映汽车生产制造水平的重要因素。夹具质量直接影响汽车生产规模、生产效率和生产质量。近年来,随着我国汽车工业的迅速发展,激烈的市场竞争使汽车产品的更新换代越来越快,汽车车身设计越来越个性化,对汽车焊装线的需求量巨大,必须自行设计适合我国国情的汽车焊装线,努力提高设计和制造能力。     

汽车焊装夹具设计理论研究

焊装夹具是汽车焊装生产线的核心工装设备,它可以确保车身结构件形状、尺寸、精度符合产品技术要求,合理的焊装夹具便于平衡生产节拍,降低劳动强度,提高生产效率。     

白车身顶盖激光钎焊焊缝装配尺寸控制方法研究

目的研究白车身顶盖与侧围激光钎焊装配尺寸控制方法,提高顶盖侧围激光钎焊焊缝装配精度,降低激光焊缺陷率。方法顶盖与侧围焊接配合形面由传统的面贴合设计更改为线贴合,降低对车身焊接合拼精度的要求;顶盖与侧围模具结构上采用整体整形及压料镶块提升零件的尺寸精度,避免因镶块交接造成的翻边面缺陷而影响激光钎焊质量;顶盖与侧围的成形焊夹具设计成y向浮动以及在激光焊夹具上设计z向夹紧功能,来实现侧围与顶盖装配间隙的调整。结果实际应用表明,侧围与顶盖激光钎焊装配尺寸得到了有效控制,满足激光钎焊的要求。结论顶盖与侧围产品的设计优化、冲压模具工艺和结构的创新和优化以及焊装焊接夹具的柔性化适配功能,可以有效保证白车身顶盖钎焊搭接部位尺寸精度。     

可重构机床机械界面的设计探讨

分析了可重构机床系统的界面分类、功能,提出了可重构机床系统界面的设计内容、设计方法,指出可重构机床界面的设计是一个系统工程中重要的一环,其界面应满足开放性、通用性和快速可重构性．     

车身焊接车间工装夹具设计

一、引言 焊接夹具设计是车身焊装车间的一项重要工作，在汽车焊接流水线上，真正用于焊接操作的工作量仅占30%-40％，而60％～70％为辅助和装夹工作。因装夹是在焊接夹具上完成的，所以夹具在整个焊接流程中起着重要作用。合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时。     

基于广义映射原理的组合夹具结构设计自动化

研究了组合夹具结构设计自动化理论和方法 ,在“广义映射原理”指导下 ,开发了支持“top -down”风范的夹具设计自动化软件系统。在对零件夹持特性分析基础上 ,提取夹具设计需求 ,并对组合夹具功-构映射关系进行全面分析 ,对组合夹具概念结构实施多方案重构 ,并进行了实例验证。为夹具结构设计自动化软件系统的开发探索出一条新的途径。     

创新式组合夹具结构设计自动化

在广义映射原理指导下,探讨了组合夹具创新设计自动化的潜力及主要的方法和途径,指出广义域分解的粒度空间是决定组合夹具创新设计潜力的关键因素。因此选择零件的夹持表面作为分析的基础,从提取夹具的需求信息出发,建立了组合夹具的功能要求集合,探讨了组合具功－构自动映射的方法,在对组合夹具概念结构实施多方案重构过程中,验证其创新潜力。     

汽车整车焊装自动控制系统研究

分折汽车整车焊装的自动化控制系统的设计思想,给出系统初始化与输送滚床PLC控制程序的开发过程.     

基于公理设计的可重构制造系统设计

可重构制造系统是面向客户定制的一种新的制造模式.先阐述了可重构制造系统的概念及其特点,并对目前关于可重构制造系统的设计研究进行了总结.然后,以快速响应市场变化为目标,提出了基于公理设计理论的设计方法及设计步骤,对可重构制造系统进行设计,降低了设计的复杂性.层次化设计和分解方法保证了在设计过程中以适当的顺序做出合理决策.最后给出了可重构制造系统的工作流程图.     

用于计算机辅助组合夹具组装设计的成组编码系统

本文主要介绍了我院自行开发的计算机辅助组合夹具组装设计软件包中的成组编码系统,该系统主要是为各类柴油机零件而设计的,但其设计思想也适用于其它一般机械零件的计算机辅助组合夹具组装设计。     

回转体零件成组夹具的CAD系统

计算机辅助成组夹具设计系统——(CAGFD系统)采用信息检索方式,根据用户输入的被加工零件的信息,由计算机自动地查找合适的夹具类型,并完成整套夹具的设计工作。 该系统夹具设计模块的构思,应用了成组技术的设计思想,用形体要素来合成复杂的零件图,使较复杂图形的描述问题得以解决;用图形与文字结合的方式,提高菜单的形象和使用的方便性;应用菜单上开窗口,监控图形的构成,该系统为计算机辅助夹具设计探索出一条新路。     

汽车车身焊装夹具设计

汽车车身焊接夹具设计并不是孤立和静止的，这是一个综合性比较强的专业领域，需要相关的综合技术进行统筹合作才可以完成。在设计时应该对产品的性能有一个充分的了解，了解产品的精确参数，便于在实际使用中增加安全性和实用性。焊装夹具设计是否科学，最终只有通过生产实践检验，才会被证明是优秀和合格的，而在设计之前，必须要做到精益求精，减少损失，创造出符合时代需求的产品。     

几何参数对拉伸试验的影响

分析了拉伸试验过程中出现的异常断裂情况,用非线性有限元分析系统Deform-3D软件模拟拉伸试验过程,研究了在各种几何参数变化和与夹具装配中出现尺寸偏差时试样上的应力分布情况及出现失效破坏的位置,其结果可用于材料试样的几何参数设计以及进一步的夹具优化设计。     

基于CORBA的可重构制造执行系统实现

基于可重构制造模式的思想,提出了适合制造行业的可重构制造执行系统的软件体系结构,采用该体系结构实现了MES的可重构性和可移植性。开发了适应实际功能需求的双联MES框架,实现了MES框架的重用。基于CORBA、软构件技术实现了可重构MES构件的设计和管理。分析并解决了MES构件开发过程中构件的获取、构件的设计、构件的描述与检索等关键问题。最后给出了基于UML的构件抽取过程实例。     

机床夹具定位元件图形库的开发与实现

本系统用Auto CAD内嵌语言AutoLISP为机床夹具CAD建立了夹具定位元件的参数图形库。 本软件运用数据库文件与LISP图形图程序相分离的方式,运用参数化设计,根据零件的主参数值及必要的信息,由CAD系统自动查询或计算出该零件其余各参数并绘出图形。用参数化程序建库既可大量节省存储空间,明显地提高设计效率和设计质量,又便于用户随需要对程序或数据库中的数据作灵活改动。 在设计方法上,对系统中图形库和数据库之间的数据传递、图形制作及尺寸标注等运用了简洁的程序设计方式。由于考虑到零件图与装配图有所不同,本系统在制作中也为这两种方式的转换和修改提供了途径。 本系统利用弹出式菜单或图标菜单与用户对话,使用极为方便,随时可以调用。 本课题的研究,体现了现代CAD的主要思想——参数化设计。从理论和实践上都为夹具CAD系统的开发提供了一条方便之路。     

管路多功能装配定位焊接夹具优化设计

为了促进管路的多功能装配定位焊接夹具设计模式的更新,我们要进行其内部设计系统的各个环节的分析,通过相关环节的优化,实现对其夹具设计思路及其设计原理的深化应用,实现对其结构特点及其夹具设计系统的健全,以满足实际工作的需要。基于此,本文对管路多功能装配定位焊接夹具进行优化设计,分析了加工零件环节及其夹具环节,和定位环节及其定位焊接环节的技术要求与设计需要。     

基于ProE/J-Link开发的计算机辅助夹具设计系统

为满足夹具设计需求。利用Pro/E提供的二次开发工具J-Link,在JBuilder平台上进行了应用程序开发。设计了夹具设计系统的总体结构,阐述了系统实现的方法和关键技术,完成了Pro/E环境下计算机辅助夹具设计系统的开发,达到了高效、快捷设计夹具的目的。