端面齿切削加工中精确α值的实现

本文推导出了端面齿参数α关于刀具切削刃交角γ刀的计算公式以及根据齿形角γ选择γ~刀的计算公式。设计了一种工艺销辅具辅助分度头精确扳度以提高端面齿加工质量。在端面齿切削加工以及端面齿精锻模型槽制造中具有实际应用价值。     

滚齿切削层参数的解析计算法

本文提出了计算滚齿切削层参数的解析计算法,并以链轮的滚削加工为例,导出了解析计算公式,给出了一系列计算图表,从而可对滚齿过程进行综合描述和定量分析,其理论计算与实验结果吻合。     

端面铣削加工的一种切削力模型

论述了端面铣削加工中的一种切削力模型的建立过程，指出了刀具几何形状，刀齿原始位置误差和主轴偏心距等因素对铣削力变化的影响。     

端面铣削加工的一种切削力模型

论述了端面铣削加工中一种切削力模型的建立过程，指出了刀具几何形状、刀齿原始位置误差和主轴偏心距等因素对铣削力变化的影响．     

基于正交切削模拟的直齿圆柱铣刀前角优化

为了优化设计直齿圆柱铣刀前角以延长刀具使用寿命，建立了金属切削加工的平面应变有限元模型.该有限元模型基于切削加工的热 弹 塑性有限元方程和力学边界条件的简化，综合了切屑的几何和物理分离标准，利用修正的库仑摩擦定律定义了刀 屑间的摩擦.模拟了不同刀具前角和不同切削速度条件下的切削加工过程.结果分析表明，在相同材料去除率情况下，刀具前角越大，刀具前刀面上的切削温度越低，刀具具有较长的使用寿命.通过优化刀具前角，提高切削速度，切削力和切削温度变化较小，但是显著提高了材料去除率.     

薄壁零件高速铣削振动影响因素研究

铣削振动埘薄壁零件的加工过程有很人的影响.进行了薄壁件动态特性分析工艺试验,在不同走刀顺序、小同切削参数下进行了振动位移动态信号分析,对试验结果进行了讨论;研究了几种切削参数对薄壁零件加工颤振的影响,通过对比,得到了系列有益的结论:为了保证薄壁零件加工过程的平稳和加工质量,应采用火径向切深、小轴向切深的切削方式、选择合适的每齿进给量和切削速度等,为进一步研究薄壁件切削加工动态特性、进行切削参数优选奠定了基础.     

机夹多功能车刀设计及应用

机夹多功能加刀实现了一刀多用并充分发挥了各种功能的先进性。对金属切削加工和生产带来很多好处和实惠，深受操作工人的欢迎，是金属切削刀具在机械加工工艺中的一次重大技术改进。本文介绍了它的设计原理、结构特点及应用的先进性。     

对新型轮切式齿轮滚刀的探讨

本文提出了一种通过改变滚刀每个刀齿的切削厚度与切削宽度的,新型的高生产率滚刀—轮切式齿轮滚刀。探讨了提高滚刀的耐用度和对切削加工的影响以及制造本刀具的方法等问题.     

航空铝合金高速铣削加工的三维数值模拟

针对当前高速切削加工中模拟直角和斜角的有限元模型将变厚度切削层、螺旋形刀刃分别简化为等厚度切削层和直线形刀刃的不足,采用更接近实际的三维螺旋齿铣刀模型和变厚度切削层模型,对航空铝合金7050 T7451进行了高速铣削加工数值模拟,得到了铣削过程的切削力、切削温度及切屑形状.通过高速铣削实验测得了切削力,在相同的切削条件下模拟结果与实验结果比较吻合,切削温度及切屑形状也与实际相符.研究表明,三维螺旋齿铣刀模型和变厚度切削层模型可以准确模拟高速铣削加工过程,能够进一步用于研究切削参数与切削力、切削热之间的关系,进行切削参数及刀具寿命优化.     

面铣刀切入方式的判别式推导

针对铣削过程中铣刀的切入破损问题，依据金属切削加工理论，在分析M．Kronenberg接触法和林树兴几何解析法的基础上，研究了端面铣削过程中刀齿的接触状态，推导出了九种判别式，从而解决了面铣刀切入类型的计算问题，为优选切入类型、研究切入类型与刀具破损之间的关系打下基础．     

齿轮加工过程中切削温度的试验研究

基于自然热电偶测温原理，对齿轮加工过程中产生的切削温度进行了研究。讨论了滚削温度的变化规律、滚削温度与滚削用量之间的关系。在滚齿加工过程中，切削温度是随切削时间、刀齿切入和切出切削区而周期性变化的，同时还与滚刀的齿槽数和头数有关。滚削速度增大，滚削温度明显上升；轴向进给量增大，滚削温度增加，但增加的幅度不显著。所得结果为合理地选择滚削用量和滚刀的几何参数、延长滚刀的使用寿命、预测滚齿加工过程等提供了参考依据。     

人字齿轮齿廓修形优化设计与试验研究

文章从减振降噪和提高工效出发,小轮齿廓采用三段修形。通过改变齿条刀切削刃的形状,以三段抛物线代替齿条刀的直线齿廓,推导出了齿条刀的齿面方程,并给出了轮齿端面齿廓修形量的计算方法。以承载传动误差最小为目标函数,采用复形调优法进行优化,可以获得最佳修形参数。以一对试验人字齿轮为例,通过对修形前后承载传动误差、啮合振动和噪音的比较,验证了该修形优化方法的可行性。     

低速稳态切削的刀具耐用度

根据切削加工系统的颤振理论，讨论了在低速切削状态下，后刀面的磨损宽度及刀具耐度，推导了在低速稳切削下，后刀面磨损宽度及刀具耐用度计算的经验公式，从而在低速范围内，给稳态切削刀具耐用度的选择提供了一个理论依据。     

振动切削中应力波传播的有限元分析

通过有限元分析验证了在振动切削时冲击载荷的作用极大的影响着切屑的形成,刀具与切屑的冲击作用使得切削加工区域的应力波不断产生并传播,正是应力波的反复作用使得切削区内的金属疲劳不断产生微裂纹和裂纹．从而表明了振动切削加工方法有利于微裂纹的萌生与扩展,并降低了刀-屑间的摩擦,使切削力降低,加工精度提高．     

关于切削温度理论计算公式的探讨

本文综合应用金属切削变形、材料塑性变形等理论和热传导及能量转换原理，分别推导出了剪切温度、摩擦温度以及切削温度的理论计算公式。此公式可方便地有效的、正确地分析影响切削温度的因素及其规律，对分析和解决切削过程中出现的现象和问题具有一定的指导意义。     

论绿色切削加工技术

通过分析传统切削加工方式,对环境和人的危害,阐述绿色切削加工的定义和意义,目前实现绿色切削加工的几种主要技术,各自的优点以及有待改善提高的方面,提出了相应的课题。     

浅析曲面加工切削参数的选择

切削参数是加工效率和零件加工质量的关键性决定因素,本文通过试验对比研究,推导出相关计算公式,对切削参数中的转速、进给速度、吃刀量的选择进行了优化,以充分发挥数控机床的优势,提高企业的经济效益和生产水平。     

切削速度及刀具前角对加工振动影响的探讨

本文对金属切削中不同切削速度情况下刀具前角对切削振动的影响做了大量的实验,并进行了相应的理论分析。其结果表明:随着刀具前角的增加,切削加工振动的振幅逐渐减小:当刀具前角γ_0<0°时,其单向最大振幅发生在v=50～70m/min,当γ_0≥0°时,其单向最大振幅发生在v=160～180m/min。同时还对高速精加工时如何避开振幅最大区域,确保加工质量问题提出了防范措施。     

切削2.25Cr—1Mo钢刀—屑间的粘焊破损机理

借助电镜及金相显微镜，分析了多种硬质合金刀具切削２．２５Ｃｒ－１Ｍｏ钢时刀具的粘焊破损行为。结果表明，在重型切削条件下，刀－屑间局部区域里，通过双方原子间的扩散和再结晶，已完全达到了固相焊接的程度；被加工材料与硬质合金元素间的亲合力强、切削力大、切削温度高是产生刀－屑间冶金联接的主要原因，选用超细晶粒硬质合金刀具是解决粘刀问题的途径之一。     

高速切削典型难加工材料刀具摩擦与磨损机理研究现状

钛合金、镍基高温合金的低导热性、高化学活性引起高速切削过程中刀-屑接触区域温度高、工件材料与刀具亲和力强,刀具磨损严重,加工效率低,属于典型的难加工材料.针对这类典型难加工材料中刀具摩擦与磨损严重的问题,在论述高速切削刀-屑接触区摩擦特性研究现状的基础上,分析了刀具磨损机理、刀具切削性能、以及冷却润滑对刀具摩擦磨损行为...