坯料对铝箔质量的影响

本文针对铝箔坯料的含氢量，夹杂，晶粒度，纵向厚差，板形及横向厚差等因素对铝箔成品质量的影响进行了分析，并提出了相应的控制措施。     

冷轧差厚板轧制极限差厚量研究

为研究冷轧差厚板轧制时厚度过渡段的极限差厚量,采用相关轧制理论建立了差厚板轧制过程的轧制力模型、电机功率模型和轧制力矩模型,并根据设备能力得到轧制力、电机功率及轧制力矩的约束条件,通过编写程序得到了多工况的批量计算。研究结果表明,来料厚度和厚区厚度对极限差厚量有很大影响。同一来料当厚区厚度越大时,极限差厚量也越大。来料相同且在差厚过渡区以一定轧制力轧制时,随着厚区厚度的逐渐减小,极限差厚量出现先减小后增加的情况。当厚区厚度一定时,若轧制力不变,随着来料厚度的增加,差厚板过渡区极限差厚量逐渐减小。     

0.0065mm铝箔轧制的工艺研究

结合开发高精优质 0 .0 0 6 5 m m铝箔的课题 ,研究探讨了双零铝箔轧制工艺。在实际生产中严格控制生产要素 ,对坯料质量、辊系参数、道次分配和操作参数进行优化 ,并配备技术水平较高的操作手 ,小批量地轧制出了厚差为±0 .0 0 0 3mm的 0 .0 0 6 5 m m优质铝箔。     

冷轧带钢AGC系统若干问题的研究

厚度自动控制(AGC)是五十年代发展起来的新技术,它使带钢纵向尺寸精度提高了一个数量级,国外热轧板卷的实际厚差为±0.05mm,冷轧为±0.003mm。这样的带钢尺寸公差能够满足各方面用户的需要。我国在六十年代开始研究和实验AGC技术。近来,结合我国当前的设备改造和提高产品质量的需要,又开始了实验和推广AGC技术的新高潮。下面根据实践体会,谈谈AGC技术中的若干问题。 1.提高和改善带钢纵向精度的有效措施坯料沿纵向的厚度和硬度波动、轧制速度等是造成纵向厚差的主要原因。张力既是扰动因素,也     

连轧过程张力控制系统的进化与分析

冷、热连轧的发展首先在冷连轧机上实施了张力信号与辊缝闭环的恒张力和恒厚度控制方法。分析出张力与辊缝闭环的厚控系统存在极限精度,所以要求提高坯料厚度精度、第一机架用偏心最小的轧辊和DAGC。将张力(或活套电流)与辊缝闭环的流量AGC应用到热连轧机上可以大大提高热连轧板带厚度精度,估计可达到±15μ。     

轧制差厚板成形极限场

摘要：轧制差厚板板料厚度和材料性能分布不均匀,准确预测差厚板零件的成形极限变得十分困难。首先将差厚板的过渡区离散成若干等厚板的组合,对每一个厚度下的板料进行不同路径的凸模胀形数值模拟,拟合出不同厚度板料的成形极限曲线,对厚度进行插值获取差厚板的成形极限场。最后,采用成形极限场对差厚板筒形件的成形极限进行预测。研究结果表明：采用数值模拟、拟合以及插值的方法得到的成形极限场,可以较为准确地预测实际差厚零件的成形极限。     

非对称条件下板材轧制压力分布的计算

针对轧件来料横向厚度分布左右不对称时造成轧制压力横向分布不均匀的情况,引入非对称函数以拟合轧件入口、出口横向厚度分布规律,通过变分法推导出非对称条件下板材出口横向位移模型;借助条元法和全辊系弹性变形模型,进行迭代计算,得到非对称条件下板材轧制压力的分布。根据某厂四辊铝带连轧机实际轧制的情况,针对平直件、凸形件和楔形件三种典型的板材来料情形,通过仿真结果,讨论了板厚、板凸度和横向板厚差对轧制力横向分布的影响。     

对森吉米尔轧机液压板厚自动控制系统的分析及评述

板带材沿纵向厚度的均匀性,是冷轧薄带钢质量的重要指标,它直接影响各机械工业的生产效率和产品质量,不断提高这一指标,是冷轧机自动化的一个主要目的。在冷轧生产过程中,影响带钢厚差的因素很多,而板坯纵向厚差、机械强度不均和轧机的弹跳特性及轧辊的偏心,是造成带材厚度偏差的主要原因。厚差的产生,直接反映出轧制力的变化,如何实现随轧制过程中轧制力的波动,及时地调整辊缝,以减小(或消除)出口带材厚度偏差,是研究轧机厚控系统的出发点。     

热轧中间坯水印与成品精度关系分析

通过对热轧厂现场钢坯的在炉时间、坯料尺寸、轧制规格、水印温差和厚度精度差的数据统计与分析，找出坯料宽度对中间坯水印温差与成品厚度差的影响，轧制目标厚度与厚度精度的关系，目标厚度与厚度不合格率的关系。     

铝箔轧制工艺影响因素的分析与探讨

结合铝箔实际生产工艺,围绕轧制过程中的工艺影响因素进行分析,指出在合格坯料的前提下,基础油和添加剂的选择和配比、辊系参数设计、张力及速度控制以及板形控制方式对铝箔轧制影响较大;实际生产中,应将轧辊参数设定和轧制油作为工艺控制的重点。     

电解法生产金属箔(片)

近代制取金属箔的方法有锻打法,真空蒸镀法、粉末轧制法、电解法和压延法等,但大规模生产仍以压延法和电解法为主。压延法以生产铝箔为代表,因其用途非常广泛故发展极其迅速,已形成一门独立的加工工业。铜、镍及铁箔等生产虽两种方法均可,但电解法已明显占有优势。在压延法中箔的形成过程由厚到薄,而电解法则迥然相反。加工成本总随过程     

流量AGC在250mm可逆铜轧机的应用

在分析几种常规厚度控制系统的基础上,重点介绍了流量厚度控制系统的原理及在250 mm可逆铜轧机应用中的一些特点,即采用高精度编码器测量带材轧制速度;提出厚差信息离散化处理方法用以实现前馈厚差数据传送;以及采用小步长积分逐步逼进调节的方式,实现监控修正调节。     

冷带轧机电液微调压下装置

一、一种新型的高精度压下系统精密带材的板型和公差要求极严格,早期多用于摄影机快门和航空滤网扣片等。宽度窄、批量小,用普通的轧制工艺和设备,通过严格挑选坯料,精心轧制,废品率虽高,但尚能满足需要。但随着彩色电视的普及,海底电缆的广泛采用,精密带材的宽度加大,需要量增加,且质量要求亦高。如彩色电视所用的栅网钢带,幅宽600mm、厚度0.15mm、纵向通条差不超过0.006     

工艺参数对箔材轧制的影响

为了能在轧制过程中有效地控制铝箔的厚度，提高变形区出口平面的金属速度，提高变形区出口平面的金属速度，使铝箔轧制达到高效优质的目的，现代铝箔轧机都装一套自动的厚度控制系统，本文是在借鉴国内外实验分析的基础上，研究轧制工艺参数（轧制压力，前后张力，轧制速度）的选择及各自作用效果，使自动控制系统处，于最优化状态。     

异步轧机的轧制及其工艺润滑

一、绪言 在板料的轧制过程中,如果降低轧制压力,板材中间厚的现象就会减少,平直度就会提高,从而能提高产品的质量。况且,由于轧制压力的降低,还可以增加压下量,减少轧制道次和减少轧机台数。为降低轧制压力而采用小直径工作辊是众所周知的方法,现在还知道采用多辊轧机也是降低轧制压力的手段。虽然多辊轧机在一定范围内是非常有效的,但压延加工的要求是大量生产,因     

剪切变形方式对取向硅钢织构和磁性的影响

采用异步轧制将经过一次正常冷轧和中间退火的０．７５ｍｍ厚的工业取向硅钢板材异步轧至不同的厚度,然后进行工业退火,研究剪切变形方式对板材织构和磁性的影响。结果表明：异步轧制下,作用于差轧区上的剪切应力能够有效地改善板材心部的织构组态,并在板材亚表层附近相对较大的区域内形成了理想的冷轧织构;退火后板材内重新形成了取向集中的Ｇｏｓｓ织构,其磁性均不低于常规轧制。     

Achenbach宽幅高速铝箔轧机厚度板形控制特点研究

宽幅铝箔轧机主要控制铝箔的厚度和板形这两个因素。厚度控制系统是通过实时监控出口测厚仪测量的厚度信号,参考执行器所收集到的数据,计算偏差后,通过调整执行机构位置对厚差进行修正,使整体厚差控制在±2%以内。Achenbach公司开发的自动板形控制系统OPTIROLL?I2对执行部分工作辊弯辊、轧辊倾斜、VC辊及轧辊分段冷却进行板形控制,保证宽幅铝箔的厚差和表面张力分布均匀,提高铝箔产品质量。     

压延铜箔的轧制及表面处理工艺

从压延铜箔加工工艺着手分析压延铜箔的性能特点,并与电解铜箔比较,概述了压延铜箔在应用上的优越性;介绍了压延铜箔塑性加工技术及轧制工艺特点,并分析了压延铜箔在生产中对压延设备、坯料、生产厂房等要素提出的具体要求;还结合相关工程设计,叙述了压延铜箔的表面处理工艺。     

X光测厚仪在生产实践中的应用

介随着轧钢技术的不断进步以及产品质量要求的不断提高,生产过程中的数据监测和动态控制要求也在不断提高,只靠操作人员的经验来控制板材厚度的操作无法满足现代生产工艺的要求。通过测厚仪在线的测量数据,动态调节辊缝值是使板材达到质量要求的重要手段,因此现代金属轧制生产线上的厚度控制设备成为自动化控制系统的重要组成部分,测量板材厚度的测厚仪也就成为厚度控制的首要原件。厚度自动化控制技术的应用对节能降耗,提高经济也至关重要,因此现代轧制生产线上的厚度自动化控制成为热门研究对象。     

Al-Zn-Mg-Cu合金挤压和轧制半成品的组织和机械性能

B95пчT2合金半成品主要是用作受拉或受压时失去稳定性的静态强度条件下工作的受力结构的构件。对于在结构受压区工作的构件来说,静态强度,即屈服极限是决定性因素。到目前为止,这种构件优先采用B95пч12合金挤压半成品制作,因为挤压材的屈服极限比轧制材的屈服极限高(表1)。由于在冶金生产中加工挤压半成品需要的劳动量大,所以近年来发现有用轧制板材代替挤压壁板的趋势。这种趋势的发展受到抑制的一个主要原因是轧制的板材性能差一些。这是由于轧板的厚度大,形状系数大,淬火时中心部位的实际冷却速度比挤压壁板的冷却速度慢。