减摩碳化硅陶瓷基复合材料研究与制备

从提高材料摩擦和磨损性能的角度,综述了几种减摩碳化硅陶瓷基复合材料研究与制备技术,通过对石墨复合碳化硅、孔隙复合碳化硅、第二相粒子复合碳化硅陶瓷以及复合碳化硅涂层结构陶瓷的研究与制备技术的对比论述,总结了不同减摩碳化硅陶瓷基复合材料的磨损性能及其磨损机制,提出了减摩碳化硅陶瓷基复合材料研究今后的发展方向。     

原位合成钛基复合材料的高温力学性能

利用钛与B4C反应经普通的熔铸工艺制备了原位合成TiB和TiC增强的钛基复合材料。研究了原位合成钛基复合材料的高温力学性能和断裂机理。结果表明：随着温度的升高，其抗拉强度降低，伸长率提高。但与基体钛合金比较，由于原位合成增强体非常稳定，能有效地强化基体合金，明显提高了复合材料的高温抗拉强度。拉伸断裂机理与温度有关，室温时，增强体断裂是材料失效的主要原因；而随着温度的提高，增强体与基体合金界面脱粘成为材料失效的主要原因。     

铸渗过程粒度对碳化硅钢基表面复合材料的影响

采用负压铸渗的方法，以Q235钢为母材制备碳化硅颗粒增强钢基表面复合材料。研究碳化硅粒度对复合效果的影响。通过试验与分析表明碳化硅的粒度对碳化硅钢基表面复合材料的复合质量有很大的影响，且碳化硅粒度在350～850μm时可在钢表面形成结合良好的复合层。     

铝基碳化硅复合材料的精密磨削研究

粗指向机构具有激光通信载荷的粗指向和跟踪功能,粗指向机构中的轴系部件采用体积分数为25％的铝基碳化硅复合材料.论述了铝基碳化硅复合材料的磨削加工现状,以粗指向机构中的方位主轴为例,分析了圆度误差的组成和产生原因,并提出了减小圆度误差的措施,由此实现了铝基碳化硅复合材料的精密磨削.     

碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备及应用的研究

综述了碳化硅颗粒增强铝基复合材料（SiCp/Al基复合材料）的研究进展,重点阐述了国内外现阶段碳化硅颗粒增强铝基复合材料的常用制备方法,并结合其应用现状进一步分析了各种常用制备方法的优缺点和未来的研究方向,在此基础上展望了其未来的发展和应用前景。     

电磁搅拌合成(Al2O3+Al3Zr)p/Al复合材料的净化机制与性能

在电磁搅拌条件下，通过Al-Zr（CO3）2熔体原位反应法，合成了Al2O3、Al3Zr颗粒增强铝基复合材料，对材料的组织和性能进行了研究。结果表明：由于电磁搅拌能促进铝热反应固液两相的传质和扩散，改善了原位合成动力学条件，采用电磁搅拌合成的复合材料中增强相颗粒在基体中的体积分数和弥散度都较未施加电磁搅拌时有了明显提高，浇注缺陷明显减少，铝基体得到净化；当Zr（CO3）2加入量为20％时，所获复合材料抗拉强度达202．6MPa，较未施加电磁搅拌的强度提高了34．8％。     

碳化硅及其颗粒增强铝基复合材料超精密加工研究进展

针对碳化硅及其颗粒增强铝基复合材料超精密加工的研究状况,重点关注了碳化硅超精密切削过程中的脆塑性转变以及铝基碳化硅的加工表面形成机理,对其加工过程中切削力、表面形成、刀具磨损、切屑形成等超精密加工过程中的机理以及各自超精密加工过程中的特点及各种其他影响因素进行了分析和总结,以期全面了解碳化硅及其颗粒增强铝基复合材料超精密加工的研究进展。     

碳化硅颗粒增强铝基复合材料主要制备技术

随着严酷工程环境要求的不断提高,单一材料已无法满足现代工程应用的需求,具有高性能和新功能的先进复合材料尤其是金属基复合材料的需求日益增长。本文总结了近年关于碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备方法和性能特点,以便了解碳化硅颗粒增强铝基复合材料的主要制备技术及发展状况。     

碳化硅颗粒铝基复合材料制备工艺

本文提出了制备碳化硅颗粒增强铝基复合材料渗透法新工艺，该工艺主要特点是：在空气气氛下于８５０～９５０℃温度范围内，不用外加压力或真空，通过助渗剂作用，使铝或铝合金液自动地渗入增强颗粒内部制成金属基复合材料。     

碳化硅颗粒名基复合材料制备工艺

本文提出了制备碳化硅颗粒增强铝基复合材料渗透法新工艺，该工艺主要特点是：在空气气氛下干８５０－９５０℃温度范围内，不用外加压力或真空，通过助渗剂作用，使铝或铝合金液自动地渗入增强颗粒内部制金属基复合材料。     

消失模铸渗法制备SiC颗粒增强钢基表面复合材料

通过涂覆预制块的预置方法,利用消失模(V-EP)铸渗工艺制备了SiC颗粒增强钢基表面复合材料,着重研究碳化硅粒径对表面复合效果的影响.结果表明:碳化硅颗粒粒径在600～850 μm时,制备的复合材料表面复合效果好,铸渗复合层厚度可达4 mm左右,表面较平整;碳化硅颗粒粒径对SiC/钢复合材料表面质量有很大的影响,随着SiC颗粒粒径的增加,复合材料铸渗层的表面质量呈下降趋势.     

搅拌摩擦加工原位合成Al-Ti颗粒增强铝基复合材料的微观结构

采用搅拌摩擦加工法进行了原位合成Al-Ti金属间化合物颗粒增强铝基复合材料的试验,研究了复合材料的微观组织和精细结构。结果表明,以纯Ti粉和纯铝板为原材料,采用搅拌摩擦加工的方法可以原位合成TiAl3金属间化合物颗粒增强铝基复合材料。在复合材料铝基体上,除了生成的TiAl3金属间化合物外,还存在一些纯Ti颗粒以及纯铝基体上的固溶体。经旋转摩擦挤压后,纯铝基体的晶粒得到细化,尺寸为200nm左右,生成的TiAl3晶粒尺寸约为200~300nm。     

铝基碳化硅复合材料加工技术发展研究

AlSiC（铝基碳化硅）复合材料具有优异的力学性能和物理性能,在航空航天、汽车、电子、军事等领域被广泛应用。文中综述了近年来国内外铝基碳化硅复合材料的单一加工技术和复合加工技术的研究进展和应用情况,并结合作者近几年的研究成果提出了一种高效、经济的ALSic复合材料精密加工技术。     

碳化硅颗粒增强铝基复合材料

在无外加压力或真空的大气条件下制备碳化硅颗粒增强铝基复合材料,该工艺以Ｋ２ＴｉＦ６为助渗剂,使其与碳化硅颗粒均匀混合,在浸渗用的铸模中制成混合全,由液奢望 铝或其合金自动浸渗制备碳化硅颗粒增强的铝基复合材料ＳｉＣｐ／Ａｌ。分析了影响工艺过程的若干因素,指出用该工艺制备复合材料的可能性,并对浸渗机理进行了探讨 。     

原位合成(TiB2+Fe2B)/铁基复合材料的力学性能和耐磨性

在含0.15%~0.45%C,0.20%~0.50%Si,0.60%~1.20%Mn和0.50%~1.50%Cu的Fe-C合金中加入硼和钛,原位合成了颗粒增强铁基复合材料。借助光学显微镜、扫描电镜和X衍射分析等手段,分析了颗粒增强相和基体组成;采用冲击试验机、材料试验机和磨损试验机等测试了复合材料的力学性能和耐磨性。研究发现,铁基复合材料的原位合成增强相是TiB2和Fe2B,且以TiB2为主。热处理后,铸态时呈条块状和针状的增强相变成团球状和颗粒状,使复合材料力学性能改善,耐磨性提高,并分析了原位合成颗粒增强相改善材料性能的原因。     

热爆反应制备原位颗粒增强镁基复合材料

采用Mg-TiO2-B2O3体系热爆方法制备了原位颗粒增强镁基复合材料，并对材料进行了热力学、DTA、XRD和SEM分析。结果表明：在Mg-TiO2-B2O3体系中镁的加入量小于70％（质量分数）的情况下，体系的热爆反应可以在镁液的冶炼温度自发进行，同时可原位合成MgO和TiB2颗粒。5％Mg-TiO2-B2O3体系制备的镁基复合材料的抗拉强度和布氏硬度分别比基体提高了约26％和32％。     

随机短纤维复合材料微结构力学分析

运用随机介质微观力学的方法,对短纤维复合材料的弹性模量进行了分析,并给出了与微观性能相联系的计算公式。通过对铝基碳化硅增强短纤维复合材料的计算和试验,验证了这种分析方法     

原位反应形成Al2O3/Cr复合材料的研究

本文利用燃烧合成工艺制备了原位反应的 Al2 O3加少量 Cr的陶瓷基复合材料 ,并对其组织结构及形成机理进行了研究与分析。     

原位反应形成A12O3／Cr复合材料的研究

本文利用燃烧合成工艺制备了原位反应的Ａ１２Ｏ３加少量Ｃｒ的陶瓷基复合材料,并对其组织结构及形成机理进行了研究与分析。     

压力对反应合成TiB2-Cu基复合材料力学性能的影响

利用Ti，B和Cu粉的放热反应原位合成了TiB2-Cu基复合材料，研究了高压压力对复合材料力学性能的影响。结果表明，随着高压压力的提高，材料的致密度、抗弯强度、断裂韧度和硬度均有所提高，这是因为压力的提高导致了材料微观组织的细化，促进了材料的致密化。高的压力有利于获得更好的力学性能。